不合格品控制程序及处理作业流程

目：对不合格品加以辨认、区隔、风险评估、重新解决，以防止非预期使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反映及解决、防止、消除异常因—.质量部不合格品控制程序及解决流程不合格品管理素，以维持品质系统正常运作。范畴：针对来料、在制品、出货等各个阶段不合格品。定义：不合格品（Nonconformity）：超过接受原则，不满足规定产品。返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理（Repair）：增长加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别级别。报废：无法作挑选解决并不也许进行重工或修复不良品及维修成本高于制作成本之不良品。批退(Reject)：品管单位检查材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检查品整批退还供应商或制造单位，并规定解决情形。特采：于进料、生产过程或最后成品发现不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户批准授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观规定及应用功能性，不导致人身安全，可满足最后客户使用品质不合格品做特殊接受状态，等同让步接受。降级、降档：因产品检查不符合定义原则规定，而采用更低原则确认接受、降级解决状况。各部门职责定义不合格品区别、隔离及标示方式；评估定义不合格品挑选方式及原则；品质异常发生时，不合格品紧急解决方式规定；二.生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应标记。执行对品质异常发生时不合格品应急解决规定；按照工艺及质量提供方案执行不合格品品返工、修理、挑选等作业负责生产因素导致品质异常之分析与改进；三.工艺部品质异常发生时之应急解决方案拟定。对过程品质异常之分析与改进规定。对修理、返工作业方式定义。其她部门负责履行本部门职责予以协助。不合格品控制流程—.进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照原则执行检查。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通解决。批退（Reject）：如需退货则由采购联系供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请有关部门召集原材料评审委员会，会商紧急解决方式如1.2~1.5执行。负责不合格品处置活动之协调，包括来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。供应商挑选：采购联系供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货解决。代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。返工（Rework）：经挑选后可修理不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求规格及品质。特采：因生产需求急迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受范畴，以及其他以为可让步使用状况，经原材料评审委员会评审会签后批准采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标记，所有记录须按记录管理规定存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售告知客户异常状况，销售须沟通客户并给出解决意见；按照客户回馈意见执行解决。二.生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须及时告知该生产段班长作应急解决。对不合格品及也许受影响产品进行辨认、区别、隔离，并标示明确。质量或工艺设定检查、检测办法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。质量部依控制筹划、《EAR&MRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改进，质量部负责确认品质异常改进成效。品质异常应急解决停线时机：技术性文献（工艺文献、作业指引书）生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时；生产不良率偏高，紧急解决对策无效，生产不良率持续升高；非预期材料、资料误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及有关部门经理决策，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。生产过程不合格品按照既定控制筹划和解决流程作业，或经工艺、质量、生产等有关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。三.成品或出货检查发生品质异常控制OQC对成品执行出货抽检如发现品质异常超过管控规定，产品不得出货。依照各部门出货检查作业指引书规定方式进行不合格品解决。如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换货流程解决。客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须告知仓库进行标示、隔离，仓库不得出货。质量告知生产规划，生产规划给出库存品解决意见，其他单位配合生产规划解决意见进行不合格品解决。当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及产品已出货到客户端或在运往客户路途中，产品必要由质量或销售与客户联系将产品返回重新检测，或协商解决方式以保证出货至客户端产品品质。四.不合格品解决流程以上依照不合格品控制规定定义不合格品经辨认、区别、隔离、标示后，依照各过程作业程序规定或控制筹划进行解决，或经工艺、质量、生产等有关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。五.返工解决流程工艺部依照产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工条件，对有条件进行返工产品定义返工原则及作业办法；质量依照工艺定义返工原则对产品进行检查、检测鉴定，辨认需返工产品；因变更涉及产品须进行返工时，由工艺定义返工办法；生产依照质量鉴定成果及工艺定义返工作业办法执行返工作业，返工品须特别标示并留存返工记录。六.修理解决流程工艺部依照产品工艺及产品特性，评价不合格品与否可以修理，对有条件进行修理产品定义修理办法；修理需由指定、通过能力评估人员执行作业，修理品须特别标示并留存修理项目记录，维修记录需具备可追溯性。七.挑选解决流程工艺依照产品性能制定不合格品测试挑选解决办法；质量依照外观质量规定，制定外观挑选原则；生产依照工艺提供测试方式或质量提供外观原则执行挑选作业；挑选后良品、不良品须分别标示并留存挑选记录。良品流入下一工序，不良品隔离、标示八.报废解决流程不合格品报废由产品归属单位或责任单位提出，并填写报废申请单。不合格品报废需通过工艺、质量、生产部门会签，由质量部全检确认，并最后经该厂厂长签核确认后方可执行。九.特采解决流程特采申请须由材料或产品需求部门提出：生产性材料由生产规划或采购提出申请，生产过程产品特采由生产规划或生产提出申请，生产成品由客户、业务或生产规划提出申请，别的状况由需求单位提出特采申请。特采需通过工艺、质量、生产部门及有关方构成原材料评审委员会会签：由工艺对电性能影响进行鉴定并给出评审意见，由质量对外观影响进行鉴定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程影响限度进行鉴定并给出评审意见。如对产品最后性能或外观有影响时须由客户或业务代表客户签核批准方可继续执行特采。特采须由原材料评审委员会主席签字批准后方可成立。特采材料须贴附特采标签进行标示并留存特采记录及生产过程追溯性信息以备追溯性查证。十.降档、降级解决流程如材料或产品特性为分级或分档产品，如材料或产品不能满足标称级别或档位规定，但可以完全符合下一种或下几种级别或档位规定，则可执行降级或降档操作。材料或产品降级、降档需通过工艺、质量、生产等有关部门构成原材料评审委员会评审：由工艺对电性能进行鉴定并给出评审意见，由质量对外观进行鉴定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程影响限度进行鉴定并给出评审意见。材料或产品降级、降档需通过该材料或产品供方批准或由采购代表供方批准方可继续执行，降级、降档需经原材料评审委员会主席签字批准后方可成立。降级、降档须留存评审记录及生产过程追溯性信息以备追溯性查证。附：8.7.1组织应保证对不符合规定输出进行辨认和控制，以防止非预期使用或交付。组织应依照不合格性质及其对产品和服务符合性影响采用恰当办法。这也合用于在产品交付之后，以及在服务提供期间或之后发现不合格产品和服务。组织应通过下列一种或几种途径处置不合格输出：a）纠正；b）隔离、限制、退货或暂停对产品和服务提供；c）告知顾客；d）获得让步接受授权。对不合格输出进行纠正之后应验证其与否符合规定。一.原则条款8.7.2组织应保存下列成文信息，以：a）描述不合格；b）描述所采用办法；c）描述获得让步；d）辨认处置不合格授权。二.原则变化及解读1.新原则用“不合格输出”代替了“不合格品”提法，更适合各行业，特别是服务业。服务型组织应结合自身特点辨认不合格输出类型和详细内容，并在其质量管理体系中加以规定，避免按照原则生搬硬套，甚至照搬制造业做法。2.删除了原则中对解决不合格品控制、职责和权限要有形成文献程序规定。固然，组织仍可以依照需要制定形成文献程序。3.本条款管理对象是组织运作全过程中任何不符合规定输出，涉及采购产品、过程产品、提供应顾客最后产品，也涉及不合格服务过程。这些也同样合用于产品交付后、服务提供时和服务提供后发现不合格产品和服务。4.对不合格处置明确了详细方式，适合各种行业应用。组织在拟定对不合格处置方式时，应结合行业特点提出规定。5.对不合格品采用恰当处置办法后，组织应对其再次进行验证，以证明其与否符合规定规定或使用规定。6.组织应：保存关于以上内容形成文献信息，保证可以协助组织实现过程改进和优化；修改可供将来使用作业指引书，过程和程序详细内容；将信息传达给组织内部（条款7.2d）和外部（条款8.2.1）有关人员。这些形成文献信息还可用作不符合趋势分析根据。三.本条款审核关注点建议现以制造类公司为例列几点审核关注点，仅供参照：如何防止不合格品混淆？如何处置不合格品？与否有让步接受？如果有返工，与否再次检查合格？查不合格因素分析？查不合格办法？与否有让步接受？让步因素？让步批准与否有授权？不合格品与否有标记？