张减机岗位规程

张减机岗位规程1.0目的按“工艺规程”，将加热后的荒管通过22架张力减径机生产出合乎合同所要求的成品钢管。2.0范围张力减径机组调整，操作。3.0职责3.1根据“热轧管生产作业指令”按孔型系列设备安装设置安装、成品、传送机架，以及机架冷却水状况，调整主，叠加电机转速，组织生产，符合工艺规定的成品管。3.2调整，操作人员严格按本岗位操作规范要求作业，并作好相关记录。3.3加强上下工序生产过程监控，控制轧制节奏。3.4做好更换规格，炉号，钢种的标色（标记）和可追溯性工作。3.5密切注意涨减机轧制过程状况，发生异常停止轧制，并立即向当班作业长报告。落实措施。4.0作业程序4.1.1岗位要求4.1.1.1技术标准结构用无缝钢管GB/T8162-1999输送流体用无缝钢管GB/T8163-1999低中压锅炉用无缝钢管GB3087-1999高压锅炉用无缝钢管GB5310-1999无缝和焊接、热镀锌钢管ASTMA53高温作业用碳素钢无缝钢管ASTMA106套管和油管规范APISPEC5CT管线钢管规范APISPEC5L汽车本轴套用无缝钢管YB/T5035-1996钻探用无缝钢管Q/BQB230-19994.1.1.2工艺规程本岗位作业根据“热轧无缝钢管工艺技术规程”（ZCBJ01）主要技术性能：轧机型号：SRM275，J22M机架间距：260mm机架数量：22架荒管最大直径：128mm荒管最大壁厚：16.5mm荒管长度：6-14.5(15.2)m成品管直径：25-114.3mm成品管壁厚：2.5-16.5mm荒管温度：840-940℃最大进口速度：1.02m/s最大出口速度：6m/s理想轧辊直径：275mm最大机架力矩：1000daNm最大扎制力：6500daN主电机：额定功率：200kw600/800-1600rpm迭加电机：额定功率：320kw80-800/1920rpm4.1.1.3生产合同要求：根据“生产作业指令，工艺简表”认真执行合同（包括用户特殊要求），满足工序和直接用户要求。4.1.2质量工作要求1.岗位调整，操作工必须经过应知，应会的理论培训，本岗位操作实践，经考核取得上岗证书。2.严格执行“工艺技术规程”“安全规程”“岗位操作规程”保质保量，安全顺行。3.按标准严格控制成品管外径，壁厚，长度和内外表面质量。4.规范填写原始记录并作好产品质量可追溯性工作。4.1.3安全要求：4.1.3.1安全：1.上岗前应穿戴好按公司统一规定的劳防用品。2.现场工作场地无油污，杂物，防止滑倒。3.不乱穿辊道，走安全通道，以防止钢管撞（烫）伤。4.检查所使用的工具吊具（锤子，吊钳，撬棒，钢丝绳）5.不用手，脚去接触运动中和可能产生运动的部件，处理事故、换机架时站立位置稳定可靠，避免失去重心，发生人生伤亡事故。6.日常定修、维修，点检加油时必须做好“三方”确认褂（摘）牌工作。7.调整工检查机架时，必须与操作工取得联系，确认方可进行。4.1.3.2环保①利用定修、检修及较长时间的故障停机时间进行清扫氧化铁屑。疏通水沟，擦设备，保证机组周围环境整洁，畅通。②定修、检修结束后，对现场的“四s”进行检查，确认，以保证设备周围无非生产性杂物。③岗位清扫和产生的氧化铁屑，工业垃圾、生活垃圾不得混放，必须放在指定的垃圾箱内。④设备润滑油，液压油若有跑、冒、滴、漏现象及时修理，以保证设备正常运行，同时避免污染周围环境。4.2作业流程图步进托管（上升，前进，下降，后退）输出辊道除磷张力减径机输出辊道冷床。4.3本岗位使用的工具和计量器具4.3.1游标卡尺，千分尺，卷尺，内外卡直尺，用于测量成品管外径，内径，长度。4.3.2三点内径仪，用于复测机架孔型2B尺寸。4.3.3定期进行核查，禁止使用过期，磨损，歪曲变形量具。4.4本岗位生产作业方法：（岗位规程）4.4.1开机前准备1.检查在加热炉内步进梁，四个运行位置是否准确，出入口辊道运行。冷床输入辊道，抛料装置应平稳。2.检查除磷装置喷水时水环的同心度及水的压力。3.检查机架安装顺序及各机架轧辊冷却水的位置。4.根据轧制规格，正确设定主叠电机的转速。5.按规定对设备进行点检，润滑，清扫工作。4.4.2机架安装和更换：1.根据“工艺简表”规定，将工作机架和成品机架（包括输送管）按顺序和机架位置预先安置在过渡台架上，机架上下滑块面和齿接手操干净并涂上润滑油。2.关闭冷却水，松开机座上的液压锁紧装置。3.将过渡机架台架输送到机座前对准相应的导轨滑槽端面。4.打开拉出小车液压传送系统，启动拉杆油缸，两个拉杆，同时前进至拉出小车导套（管）内，将固定销拉杆连锁。5.将拉出小车上的拉勾与相应机座上的机架钩（套）住，启动拉出小车油缸，小车前进，将机架推入机座，脱开拉钩。6.启动拉出小车后退油缸，拉出小车后退至原位，脱开拉杆连锁稍，启动油缸前进，液压拉杆复位。7.过渡台架回原位，将小车液压系统关闭。8.打开机架锁紧液压系统，将机架锁紧。9.打开机架冷却水，检查每架三个冷却水喷咀对准孔型底部。10.按“工艺规程”选择，调整主，叠电机转速，启动两个电机。11.换机架时按上述逆顺序进行。4.4.3张减机操作：手动操作4.4.3.1主，叠电机启动1.将手动自动调整预选开关置于手动位置，预选排列开关置于单排位2.主传动向前位置，叠加向前位置分别启动电机。3.根据“工艺简表”设定的转速，调整主电机，叠加电机转速。4.4.3.2启动再加热炉内出料辊道向前转动。4.4.3.3启动高压水除磷系统，及除磷前后辊道。4.4.3.4启动冷床一段，二段辊道。4.4.3.5步进梁运行（正循环：上升前进下降后退）：1.（3#）正逆循环自动，手动选择开关置于手动位置。（1#）置于正循环位置。2.操作正逆循环上升，下降选择开关。（2#）上升动作，步进探A点灯亮到位。3.操作步进梁前进，后退选择开关。（4#）前进动作，步进梁B点灯亮到位。4.操作（2#）下降动作，步进梁C点灯亮到位。5.操作（4#）后退动作，步进梁D点灯亮到位。6.操作（6#）选择开关步进梁停止启动。7.逆循环按上反向操作。4.4.4张力减径机操作台面板示意图（见附件）4.5本岗位作业符合性自检准则及检查频次：4.5.1本岗位自检准则，根据“作业指令，工艺简表”及相关的标准进行取样。保证成品管的外径，壁厚，长度和内外表面质量。4.5.2本岗位作业检查频次：张减后1-3支必须取样，酸洗，测量钢管增厚端，中间壁厚，外径，内，外表面状况，每1小时检查一次，认真做好原始记录。4.6本岗位作业过程中发生异常的处理要求：4.6.1根据点检标准要求，在点检时发现问题及时向作业长报告并组织处理。4.6.2生产过程中发现设备有异常声音，立即停车，向作业长报告，仔细检查，落实措施。4.6.3炉内产生弯管时，手动操作步进梁，上下密切配合，精心操作。4.6.4除磷时产生的“黑环”不能进轧机，需重新回炉加热。4.6.5定时检查轧辊冷却水状况，避免烧坏轧辊。4.6.6质量控制：（轧折，青线，壁厚不均，弯曲，拉断）1.扎折：钢管的纵向，全长方向形成的缺陷。产生原因：1.1钢管来料外径大，减径量大，孔型产生过充满。1.2机架顺序装错1.3轧辊装配错位，轧制中心线不一致。2.青线：钢管纵向呈一至三条直线痕结。产生原因：1.1张减辊错位，装辊时辊缝值大，或轧辊串动，弹跳。1.2孔型椭圆度小（长半轴A尺寸比短半轴B尺寸小）1.3孔型加工时，轧辊边缘倒角小，不圆。3.辊印：（疤痕）钢管表面纵向呈规律性的压印或疤痕，深度深浅不一。产生原因：1.1轧辊严重磨损或者冷却不均匀，孔型底部过热产生裂痕。1.2在加热炉内步进梁粘钢。1.3轧辊，输送辊辊面粘金属。4.壁厚不均：钢管横截面壁厚不均匀，正负公差大。产生原因：1.1顶管壁厚不均，张减减径减壁（增壁）变形不均。1.2张减机转速和张力设定不对。1.3再加热炉内加热温度不均匀（加热速度和加热时间不够）。1.4工作机架，成品机架磨损不一。5.划伤：钢管表面呈直线状的划痕（亮线或灰色的），根据实物制定轧制过程中和轧制后产生划痕的形状和颜色不是一样的。产生原因：1.1机架间，传送辊，中间导套，输送辊道等有硬物或粘钢划伤钢管表面。6.麻面：钢管表面局部或全长呈网状，深浅不一的缺陷。产生原因：.1.1钢管在炉内加热时间不太长，氧化皮较厚。1.2高压水除磷未除尽，钢管表面氧化铁屑。1.3轧辊表面严重磨损，轧辊冷却不均匀，轧辊过热。7.弯曲（鹅头弯）产生原因：1.钢管炉内加热温度不均匀。2.机架中心线不一致，钢管前端和后部温差大，头部弯头大。3.轨出辊道头部撞击大。4.7信息减速与沟通1.根据“作业指令，工艺简表”校对生产炉号，批号，钢号，规格，长度。发现异常情况（包括换炉号）及时调整及与上工序协调，确认，处理。2.发现张减机有异声，立即停车，报告作业长，在定修，检修，处理故障时做好工序协调和岗位联络工作。3.做好本岗位原始记录及质量可追溯性工作。5.0本岗位严禁违章的考核标准根据“热轧分厂各岗位质量工作要求及考核办法”。6.0本岗位记录：1.张减交接班记录。