JBT 8887-1999 拖拉机和农林机械 车轮 技术条件

ICS65.060.10T64JB/T8887－1999拖拉机和农林机械车轮技术条件Wheelsoftractorandmachineryforagricultureandforestry––Specifications1999-08-06发布2000-01-01实施国家机械工业局发布前言本标准是对NJ401—86《拖拉机和农林机械车轮技术条件》的修订。本标准与NJ401—86相比，在以下主要技术内容上有所改变：1．增加了车轮的台架疲劳强度规定；2．板材辋材料推荐采用的钢号增多，并可选用钢板和带钢的力学性能：抗拉强度为315~410N/mm2，伸长率为31%~35%的材料制造；3．轮辐材料推荐采用的钢号增多，并可选用钢板力学性能：抗拉强度375~460N/mm2，伸长率大于26%的材料制造。本标准将车轮装配和偏距的换算编入附录A（标准的附录）。本标准自实施之日起代替NJ401—86。本标准由全国拖拉机标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：洛阳拖拉机研究所、山东济宁车轮厂、山东龙口钢圈股份有限公司。本标准主要起草人：沈祖权、王行胜、梁志善。JB/T8887－199911范围本标准规定了拖拉机和农林机械车轮的技术要求，检验规则，标志、包装、运输和贮存。本标准适用于拖拉机、农用运输车、联合收割机、农用挂车和其它农林机械配充气轮胎的车轮。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。GB/T699—1988优质碳素结构钢技术条件GB/T700—1988碳素结构钢GB/T710—1991优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T2933—1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB/T3372—1989拖拉机和农业、林业机械用轮辋系列GB/T3487—1996汽车轮辋规格系列GB/T6232—1998农林拖拉机和机械车轮在轮毂上安装尺寸GB/T4095—1995载货汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸GB/T5909—1995载货汽车车轮性能要求和试验方法GB/T9769—1988轮辋轮廓检测GB/T11262—1989汽车车轮轮辋用热轧型钢GB/T14785—1993拖拉机和农林机械车轮侧向负载疲劳试验方法GB/T14786—1993拖拉机和农林机械车轮扭转疲劳试验方法JB/T5673—1991农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件YB/T039—1993汽车车轮挡圈用热轧型钢YB/T040—1993汽车车轮锁圈用热轧型钢3技术要求3.1拖拉机和农林机械车轮应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的产品图样和技术文件制造。3.2车轮和轮辋的术语、代号、标志和计量单位应符合GB/T2933的规定。3.3轮辋的轮廓形状和尺寸应符合GB/T3372的规定。如采用汽车轮辋，轮辋的轮廓形状和尺寸应符国家机械工业局1999-08-06批准中华人民共和国机械行业标准拖拉机和农林机械车轮技术条件Wheelsoftractorandmachineryforagricultureandforestry––SpecificationsJB/T8887－1999代替NJ401—862000-01-01实施JB/T8887－19992合GB/T3487的规定。3.4轮辋气门嘴孔（槽）的位置和尺寸应符合GB/T3372、GB/T3487的规定。3.5轮辋的标定直径和偏差、轮辋用球带尺检验时的周长和偏差应符合GB/T3372和GB/T3487的规定。3.6轮辋宽度A大于或等于254mm（10in）的轮辋，为防止轮胎与轮辋相对滑转，可以在轮辋胎圈座滚直纹，其位置和尺寸应符合GB/T3372的规定。3.7板材轮辋的两轮缘宽度差不大于1mm。3.8轮缘内侧圆弧表面用样板（量规）检验时，对开式轮辋（DT）、深槽轮辋（DC）及深槽宽轮辋（WDC）的昀大间隙不得超过0.5mm；对于半深槽轮辋（SDC）、平底轮辋（FB）及平底宽轮辋（WFB）的昀大间隙不得超过2mm。3.9板材轮辋经压延后的厚度减薄量不得超过实际料厚尺寸的15%，不允许有任何裂纹。3.10轮辋边缘和气门嘴孔两端不得有毛刺和锐边。气门嘴孔离开轮辋焊缝不得小于40mm。3.11板材轮辋材料推荐采用GB/T699和GB/T710中的08A1、08、10号钢，GB/T700中的Q195、Q215。也可选用钢板和带钢的力学性能：抗拉强度为315~410N/mm2，伸长率为31%~35%的材料制造。3.12型钢轮辋用材料应符合GB/T11262、YB/T039、YB/T040的规定。3.13锁圈及弹性挡圈经热处理后须保证其弹性。张力试验后（即在两端接触的情况下逐渐张开50mm，经过10次循环）开口部位的永久变形，对于小于或等于轮辋名义直径508mm（20in）的锁圈及弹性挡圈不大于1.5mm；对于大于轮辋名义直径508mm（20in）的不大于2mm。3.14锁圈及弹性挡圈在检验圆柱上检查，轮辋名义直径小于或等于508mm（20in）的锁圈及弹性挡圈的间隙不大于1.5mm；轮辋名义直径大于508mm（20in）的间隙不大于2mm，且应在不小于四分之一圆周的弧长上向两边均匀减少。3.15锁圈及弹性挡圈的扭曲度不得大于2°。3.16锁圈在平板上检验时，平面度不大于2mm，其间隙应在不小于四分之一圆周弧长上向两边均匀减少。3.17挡圈在平板上检验时，平面度不大于1.5mm。3.18轮辐的螺栓孔数、螺栓孔或螺母座分布圆直径、螺栓孔或螺母座位置度、螺栓孔直径、螺母座直径、中心孔直径、轮辐支承平面直径应符合GB/T6232的规定。如采用载货汽车车轮轮辐，其安装尺寸应符合GB/T4095的规定。3.19轮辐安装面的平面度，对于轮辋名义直径小于或等于406.4mm（16in）的不大于0.5mm；对于轮辋名义直径大于406.4mm（16in）的不大于0.8mm。3.20轮辐材质推荐采用GB/T700中的Q235、GB/T699中的15、16Mn。也可选用钢板力学性能：抗拉强度375~460N/mm2，伸长率大于26%的材料制造。3.21车轮装配高度或偏距的允差，对开式轮辋（DT）、深槽轮辋（DC）和深槽宽轮辋（WDC）的轮辋名义直径小于或等于406.4mm（16in）的不大于±1mm；对于轮辋名义直径大于406.4mm（16in）的不大于±1.5mm；半深槽轮辋（SDC）、平底轮辋（FB）和平底宽轮辋（WFB）不大于±1.5mm。车轮装配高度或偏距的换算，见附录A（标准的附录）。3.22轮辋与轮辐装配总成的胎圈座径向圆跳动量和轮缘端面圆跳动量应符合下列规定。JB/T8887－199933.22.1对于轮辋与轮辐用焊、铆连接的结构，圆跳动量不大于轮辋标定直径D的0.5%。3.22.2对于轮辋与轮辐用支架和螺钉连接的结构，圆跳动量不大于轮辋标定直径D的0.7%。3.23焊缝应致密、均匀和焊透，不允许有漏焊、烧穿、疏松和裂纹。焊后应清除焊渣和飞溅。3.24轮辋的对接焊缝应光洁平整，不允许有刮伤轮胎的脱边和毛刺。轮辋与轮胎配合面的焊缝高度与轮辋表面齐平，外面焊缝高度不得超过轮辋表面0.5mm。3.25轮辋的对接焊缝及轮辋与轮辐的组合焊缝，在进行车轮台架疲劳试验时，在规定的疲劳寿命范围内，不允许焊缝先开裂。3.26轮辋、轮辐或车轮总成的涂漆应符合JB/T5673的规定。推荐选用JB/T5673中TQ–2–1优质保护性涂层的质量指标规定。3.27车轮的台架疲劳强度应符合下列规定。3.27.1拖拉机、联合收割机和其它农林机械用的车轮，车轮疲劳强度试验应符合GB/T14785和GB/T14786的规定。3.27.2农用运输车和农用挂车用的车轮，车轮疲劳强度试验应符合GB/T5909的规定。4试验方法4.1材料检查：轮辋和轮辐的材料应符合本标准规定，每批材料应做尺寸和化学及物理分析检查。选用材料和测试方式由订货单位与车轮制造厂协商决定。4.2尺寸检查4.2.1检测胎圈座带角度的轮辋标定直径的周长用球带尺检查。检测量具和检测方法按照GB/T9769的规定。4.2.2检测平底轮辋标定直径的周长用平带尺检查。检测量具和检测方法按照GB/T9769的规定。4.2.3检测轮辋轮廓用样板（量规）检查。检测量具和检测方法按照GB/T9769的规定。4.2.4检测轮辋压延后的减薄量用测厚仪检查，也可将被测轮辋剖断后测量。4.2.5检测车轮（按中心孔定心、球面定心和锥面定心）的螺栓孔和螺母座位置度用位置度测量规检查。检测量具和检测方法按照车轮用位置度测量规的规定。4.2.6轮辋与轮辐装配总成的胎圈座径向圆跳动量和轮缘端面圆跳动量，用端径跳测量仪检查。检测量具和检测方法按照车轮用端径跳测量仪的规定。4.2.7车轮安装面的平面度，在检验平板上用百分表或厚薄规检查。4.3涂漆检查车轮的涂漆应符合本标准规定。根据JB/T5673的检验方法进行检查。使用的涂料和检验要求由订货单位与车轮制造厂协商决定。4.4焊接检查车轮的焊接质量应符合本标准规定。4.5外观检查4.5.1气门嘴孔（槽）不许有有害于内胎、衬带和气门嘴的毛刺和锐边。4.5.2在深槽轮辋（DC）及深槽宽轮辋（WDC）的轮缘端部不许有有害于轮胎装拆的毛刺和锐边。4.5.3安装轮辐的铆钉或点焊周边，不许有有害于内胎或衬带的锐角。JB/T8887－199944.5.4车轮的焊缝应平整均匀，不许有咬边、气孔、陷坑、焊渣、飞溅等有害缺陷和伤痕。4.5.5涂漆应颜色均匀、平整光滑，不许露出底漆和有气泡、脱皮、橘皮以及明显的麻点、漆滴、漆流。4.6强度检查车轮的疲劳强度按GB/T14785、GB/T14786、GB/T5909的试验方法和性能要求规定。5检验规则5.1出厂检验5.1.1每只车轮须经制造厂检验合格后方可出厂，产品出厂必须附有合格证。5.1.2目测每只车轮应符合3.23、3.24、3.26的规定。5.1.3检测每只轮辋的检验周长和车轮的端面、径向圆跳动量，应符合3.5、3.22的规定。5.2型式检验5.2.1批量生产的车轮产品进行型式检验时，从检验合格的产品中随机抽取5只，按3.3~3.27的规定进行检验。5.2.2凡新产品或重大改进后的产品进行型式检验时，试验项目、试验样本数同5.2.1的规定。5.2.3订货单位有权对收到的产品进行抽检，抽检项目可以任选，抽样的样本大小、合格质量水平和检查水平按GB/T2828的规定，具体抽样方案和判定规则，可以用该产品的质量分等标准或由供需双方商定。6标志、包装、运输和贮存6.1标志在轮辋或轮辐的外侧醒目位置，刻印如下内容作为标志。字体不小于3mm。装上轮胎后仍清晰可见。6.1.1制造厂或商标，出厂年、月。6.1.2轮辋规格，例：16×4.00E。6.2车轮包装、运输车轮包装可用木架、纸盒、袋装、集装箱、散装，具体包装材料和方式与用户协商决定。应保证在装运和运输过程中不使车轮碰伤和有损于涂装外观。6.3贮存车轮产品应妥善保存在通风和干燥的仓库内。在正常保管情况下，制造厂应保证产品自出厂之日起1年内无锈蚀及油漆剥落现象。JB/T8887－19995附录AA1开式轮辋的车轮装配高度或偏距的换算见式（A1）和图A1。F=E–（C+2A）···············································(A1)图A1对开式轮辋的车轮A2整体式轮辋的车轮装配高度或偏距的换算见式（A2）和图A2。F=E–（C+2A）···············································(A2)图A2整体式轮辋的车轮A3多件式轮辋的车轮（单式车轮）装配高度或偏距的换算见式（A3）和图A3。F=E–（C+B）···············································(A3)（标准的附录）车轮装配高度和偏