OEE培训

整体设备效率OEE模块09，第2页/共33页学习目标本课程结束时，您将学会：•解释确定整体设备效率（OEE）的目的•描述计算OEE时的步骤•理解OEE如何作为TEOA的一部分帮助推动绩效模块09，第3页/共33页日程整体设备效率（OEE）1.什么是OEE?2.计算OEE3.将OEE与绩效联系起来4.结论5.附录：OEE练习模块09，第4页/共33页什么是OEE?定义：一种车间的工具，用于测量生产设备的运行状况，并与理论目标进行对比。模块09，第5页/共33页OEE的构成OEE将最常见和最重要的导致生产力损失的源分为三个类别：•可用性：任何导致计划性生产停止的损失•绩效：任何导致计划性生产的实际生产速度低于最大可能速度的损失*•质量：任何因生产的产品不符合质量标准导致的损失*通常包括不超过五分钟的轻微停顿模块09，第6页/共33页OEE分解考虑生产力损失，有效生产时间（良好部件的生产时间）仅为可用时间的一小部分有效时间（质量损失）操作时间（可用性损失）停机换模废品返工运行时间（绩效损失）轻微停机速度降低总轮班时间（24小时x365天）OEE损失6大OEE损失有效生产时间计划性停机模块09，第7页/共33页6大OEE损失123456损失类别描述事情范例停机可用性生产中的意外停机超过5分钟•计划外维护•设备故障转换可用性生产中由于材料或工具更改导致停机•转换生产线从A部分至B部分轻微停机性能生产中的意外停机少于5分钟•部件卡住•清洁或检查速度降低性能实际生产线的速度低于额定值•设备磨损•操作人员调整废品质量正常生产过程中出现问题产品•在制品损坏•输入问题材料返工质量未通过检测，但可以通过维修达到规范要求的部件•装配错误•在线终止模块09，第8页/共33页注意，OEE不同于效率…机器性能（铸造部6月）百分比5296效率*OEE**降低46%效率以标准为基础，其本身就有一些损失：可用性换模时间长停机质量缺陷绩效低于完全使用铸型腔轻微停机*（挣得的小时数）/（实际小时数）**100%=计划性时间85%的OEE即可称为世界水平模块09，第9页/共33页…并且，还来自机器使用机器性能（铸造部6月）百分比5274使用*OEE**降低30%机器使用将机器使用的时间同计划的时间进行对比，对时间进行测量；然后，使用的时间包括如下损失：*（工作单实际占用的小时数）/（实际能力）；实际能力=（绝对能力）-（计划外时间）**100%=计划性时间可用性换模时间长运行中的意外停机时间质量缺陷绩效低于完全使用铸型腔轻微停机85%的OEE即可称为世界水平模块09，第10页/共33页日程整体设备效率（OEE）1.什么是OEE?2.计算OEE3.将OEE与绩效联系起来4.结论5.附录：OEE练习模块09，第11页/共33页OEE计算OEE有两种计算方法*：OEE=理论生产时间有效生产时间基于时间OEE=部件的理论生产数量部件的实际生产数量基于部件*取决于时间和（或）部件数据的可用性模块09，第12页/共33页计算OEE–范例可用性=预计的生产时间生产时间操作时间480分钟360分钟=0.75OEE=可用性X绩效X质量X100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%工厂运行总时间=510分钟计划的生产时间=480分钟未计划生产B操作时间=360分钟可用性损失C目标产量=1,080件D实际产量=648件质量损失E实际产量=648件F优良的产量=518件绩效损失目标产量实际产量1,080件648件=0.60实际产量优良的产量648件518件=0.80===OEE计算范例绩效=质量=模块09，第13页/共33页计算OEE–范例510.020.040.060.084.030.0360.0480.013.0操作时间返工有效生产时间172.0可用生产时间停机轻微停机速度降低80.0216.0换模运行时间废品未预定的生产510.010.0工厂总时间预定的维护36%OEE有效性损失绩效损失质量损失瀑布图是显示OEE细目分类的一种有用的方式模块09，第14页/共33页日程整体设备效率（OEE）1.什么是OEE?2.计算OEE3.将OEE与绩效联系起来4.结论5.附录：OEE练习模块09，第15页/共33页OEE的优点改进OEE可对业务绩效产生重大的影响改善质量改进交货降低成本影响绩效指标•首次成功率•退货（废品、返工）•交付时间•准时交货给客户（正确的数量、质量和时间）•库存•生产力•Capex（投资支出）影响源•首次成功率提高•可靠/快速的生产速率•停机时间和废品产生稳定性减少，可以达到计划要求•废品率减少，则需要的WIP更少•停机时间更少，员工有更多的时间从事增值工作•释放了潜能模块09，第16页/共33页OEE改进工具杠杆损失类别改进方法可用性•停机•换模绩效•轻微停机•速度降低质量•废品5S+1标准工作流程GO会议QCOTPM•返工相关性低高模块09，第17页/共33页处理6大OEE损失停机•移动部件和各种机器子系统失败（例如，传送带断）•授权工人实施基本的维护任务•执行计划中的维护–包括预防性和推测性维护换模•生产不同部件需对机器进行设置所需的时间•清洁和调整•找到工具、部件和人员•开始：工人进行稳定输出测试时，出现问题产品•使用QCO（快速换模）缩短设置时间•将内部和外部换模分开•将内部换模转为外部换模•精简换模的所有方面•机械自动化–将机器与防误系统结合起来，使机器在问题出现时，自动检查状态和信号损失解决方案模块09，第18页/共33页处理6大OEE损失轻微停机•导致生产流中断但不会造成机器故障的事件；例如，•标签分配机需要轻微固定或重新加载•工人在午餐后无法启动机器•跟踪生产绩效（例如，小时图）•从根本原因解决问题，确定问题是由人员、材料、方法还是机器导致•有效地实施QCPC速度降低•机器的运行速度比设计的速度慢（例如，一台冲床每分钟可循环10冲程，而仅设置为5个冲程）损失解决方案模块09，第19页/共33页处理6大OEE损失废品•产品或服务未达到制定的生产规范或客户要求•通过防误措施消除问题源•人工自动化（停止生产线，辨识和呼叫）-授权工人在发生意外情况或发现问题时，停止生产线返工•产品需要非标准操作，以满足客户的规范要求（例如，产品在生产过程中损坏，需要维修）损失解决方案模块09，第20页/共33页OEE用作测量能力的方法*有效生产交付时间=观察的交付时间/OEE范例26.037.030.046.037.540.07.016.037.050.011.014.0010203040506070809010096.0*Op40Op50Op60当前状态节拍时间–94.7未来状态节拍时间–68.5Op10Op20Op30无OEE改进，需CAPEX投资采购额外的设备，并加Op40的能力评估我们如何减少有效生产交期（例如，增加能力）？OEE0.780.700.450.480.770.75有效生产交期*（秒）（秒）观测的周期生产交期由于OEE损失导致生产交期调整模块09，第21页/共33页日程整体设备效率（OEE）1.什么是OEE?2.OEE计算3.OEE的优点4.结论5.附录：OEE练习模块09，第22页/共33页主要着重点•OEE是一种监控和改进生产流程的有效性的有用的方法*•OEE使我们可以清楚地看见六大主要生产能力损失：•停机•换模•轻微停机•速度降低•废品•返工多个TEOA工具用作OEE的改进杠杆*然而，绝对OEE计算不可用于设备之间的对比模块09，第23页/共33页日程整体设备效率（OEE）1.什么是OEE?2.计算OEE3.将OEE与绩效联系起来4.结论5.附录：OEE练习模块09，第24页/共33页OEE练习1•生产定额•每班预定的时间•每班的休息/午餐•班数•每周预定的天数•每周预定的生产时间•每天平均停机时间•每天总换模时间•每天平均换模次数•每天返工率•每天废品率•每个部件的生产时间（标准DOR）一周756条好的电缆8.0小时1.0小时36126小时150分钟180分钟15条电缆7条电缆每条电缆6分钟利用20分钟，练习计算OEE电缆生产流程电缆生产流程模块09，第25页/共33页包括可用性、生产能力和质量损失练习1计算–第一步•总可用时间•良好生产验证的时间•OEE126小时x60分钟=7,560分钟/周756小时x6分钟=4,536分钟/周4536/7560=60%计算电缆生产OEE4,5367,5603,024损失良好生产可用时间OEE60%模块09，第26页/共33页练习1计算–第二步浪费来自哪里？故障换模质量：废品和返工但所有这些总共仅占31.9%；速度损失占剩余150分钟/天x6天=900分钟=11.9%180分钟/天x6天=1,080分钟=14.3%12条电缆/天x6天x6分钟=5.7%计算速度损失9001,0804326123,024速度损失质量损失停机总损失换模速度损失从其它观测的损失间接获得有效性损失模块09，第27页/共33页练习1计算–第三步1,080.0900.01,080.0252.04,536.04,968.05,580.07,560.08,640.0总时间未预计的生产时间预计的PM可用时间故障换模操作时间0轻微停机612.0速度损失运行时间废品180.0返工有效时间集成和创建OEE瀑布图模块09，第28页/共33页练习1–有效时间百分比8.114.311.9可用时间故障换模0轻微停机速度损失3.3废品2.4返工OEE需要解释的差距100.060.0预计的时间百分比整体OEE还可用整体可用时间的百分比表达模块09，第29页/共33页使用数据表，计算指定的机器的OEEOEE练习2模块09，第3030页/共33页654+1340–50–15=1929件8小时x350件/小时=2800件1929/2800=69%8小时x3600件/小时=28,800件包括可用性、生产能力和质量损失19,86928,800可用时间8,931损失良好生产练习2计算–第一步•实际生产的良好部件•理论上应生产的部件数•OEE•可用时间计算OEEOEE69%模块09，第31页/共33页练习2计算–第二步浪费来自哪里？故障换模质量：废品和返工轻微停机但所有这些总共仅占27.2%；速度损失占剩余40分钟x60秒=2400秒=8.3%75分钟x60秒=4500秒=15.6%65部件/班x10.3秒/部件=670=2.3%5分钟x60秒=300秒=1.0%分析浪费源2,4004,5001,0618,931总损失670质量损失300轻微停机速度损失停机换模速度损失从其它观测的损失间接获得有效性损失模块09，第32页/共33页练习2计算–第三步2,400.04,500.019,869.020,539.021,900.028,800.028,800.0总时间0未预计的生产时间0有效时间返工0废品670.0运行时间速度损失可用时间预计的PM故障换模操作时间300.0轻微停机1,061.0集成和创建OEE瀑布图模块09，第33页/共33页3.715.68.3可用时间故障换模1.0轻微停机速度损失2.3废品0返工OEE需要解释的差距练习2–有效时间百分比10069.1OEE=可能的生产*实际良好生产2800件1929件=69%=对于一个给定的时间段基于生产定额百分比基于生产的范例用于验证结果需进一步调查的区域整体OEE还可用整体可用时间的百分比表达