PE初级培训教材

生技初級技能培訓編制:wuxiangyang2010/05/24•生技現場管理應貫徹八個必須﹕該做的必須寫到﹐•寫到的必須做到﹐•做到的必須有效﹐•有效的必須堅持﹐•堅持的必須控制﹐•控制的必須記錄﹐•記錄的必須分析﹐•分析的必須改進（創新）切记•生技的職責:•开拉前各项治工具之准备•有关各项静电防护定期之测定及设备接地定期之测定•有关治工具设备之申请•不良品的分析,改善方案提出,優化制程.•产品变更,试产及新技术导入及跟进•在生产出现异常情况时,在第一时间解决问题,并提出纠正及预防方案•協助RD工程師及部門主管進行工程實驗與分析•完成上級交辦事務並匯報工作•1.何謂產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態,以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄,並以線相連表述產品制造流程的方法.分析過程中通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄,發現產品流程的問題,並進行有效改善,消除不合理與浪費,是產品工藝分析的目的.它使用專用的產品工藝分析符號記錄.現場應用請大家靈活運用.•2.產品工藝分析方法與技巧1.ECRS方法E取消(Eliminate)許多操作.動作是不必要的,是典型的動作浪費,只是習慣成自然,應毫不猶豫地取消類似動作.•C合並(Combine)將兩個以上的動作進行合併並作業,減少總的作業時間,合併的時候,考慮兩手同時作業.R重排(Rearrange)將所有的作業動作進行細化分解,在工序內或工序間進行重新安排組合,是生產線平衡中用到最多的方法.•S簡化(Simplify)應從動作的最簡化原則出發,消除或減少動作浪費.•3.分析時的五個方面從何處著手對現狀進行分析，往往是生技人員感到棘手的問題．由於記錄是從以下五個方面進行的，所以分析也可從五個方面著手．（１）操作分析這是最重要的分析，它涉及到產品的設計．如產品設計做某些微小變動，很可能改變整個制造過程；或省去某些工序；減少某些搬運；或合並某一工序，使原來需在兩處進行的工作，合并在一處完成等．（２）搬運分析搬運問題需考慮搬運重量﹑距離及消耗時間.而運輸方法和工具的改進，可減少搬運人員的勞動強度和時間的消耗；調整廠區或車間,設備的佈置與排列可縮短運送的距離與時間等．•（３）檢驗分析:檢驗的目的是為了剔除不合格的產品，應根據產品的功能和精度要求，選擇合理適宜的檢驗方法及決定是否需設計更好的工夾量具等．（４）貯存分析:貯存分析應著重對倉庫管理﹑物資供應計劃和作業進度等進行檢查分析．以保證材料及零件的及時提供，就免不必要的物料積壓．（５）等待分析:等待應減至最低限度，要分析引起等待的原因，如由設備造成的原因，則可從改進設備著手．實際分析時，應對以上五個方面逐一進行分析，然後采用取消﹑合并﹑重排﹑簡化四大要點進行處理，以尋求到最經濟合理的方法．•4.程序分析時的動作經濟原則•動作經濟原則在程序分析時有極大的作用，應根據經濟原則建立新方法并不斷加以應用．根據國內外經驗，應用動作經濟原則，可以同樣或更少的努力獲得更多的產值．•5.程序分析的六大步驟在進行工作研究時，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下：（１）選擇:選擇所需研究的工作．（２）記錄:用程序分析的有關圖表對現行的方法全面記錄•（３）利用“５W2H”提問技術,對記錄的事實進行逐項提問；並根據“ECRS”四大原則，對有關程序進行取消﹑合并﹑重排﹑簡化．（４）在以上基礎上，建立更實用更經濟合理的新方法．（５）實施采取措施使此新方法得以實現．（６）維持堅持規范及經常性的檢查，維持該方法不變(標准化)．一.現場管理的任務和內容1.生產現場的各種因素可以歸納為”五大任務,五大要素,三大危害”.a.現場的”五大任務”是質量,成本,生產量,安全,職工的積極性.b.現場的”五大要素”是職工,設備(工裝).原材料(在制品),製造方法,環境.c.現場的”三大危害”是勉強(標準不高,要求不嚴),多餘(設備,人,技能,材料等過剩)浪費（人，財，物，時間浪費）.2.現場管理的內容可以概括為兩個方面：一是“兩紀一化”管理，明確工藝紀律，勞動紀律，把各項工作程序和要求標准化，下級人員都按規定執行;二是異常管理，即管理人員的主要精力放在與標准不一致的非常規處理上.具體內容可展開為9個化，即：作業程序標准化，產品生產均衡化，設備工裝完好化，安全文明生產制度化，現場布置目視化，信息管理記錄化，產品質量自控化，鼓舞士氣多樣化，異常處理實時化.•生技在管理現場時應貫徹八個必須，即：該做的必須寫到，寫到的必須做到，做到的必須有效，有效的必須堅持，堅持的必須控制，控制的必須記錄，記錄的必須分析，分析的必須改進（創新）.•二,現場管理的”要決”•嚴格工藝紀律,認真執行”五序法”.五序法”是指:•借:借齊產品圖紙,工藝文件和量檢具•看:看清圖紙,工藝和標準,核對檢具•提:發現疑問及時提請有關部門處理•辦:按章辦事,嚴格按圖,按工藝,按標準生產•檢:按規定程序交檢,首檢合格方可生產.•三,設備工裝完好化•設備工裝是保證現場正常生產的最重要的技術物質條件,必須保證設備工裝的完好.•(1)對設備管理應抓好三個環節•A.正確使用設備.操作工應做到”三好四會”,遵守”五項紀律”.•B:精心維護設備,建立並保持現有維護保養制度,達到四項要求:完整,清潔,潤滑,安全.•c:定期檢查校驗設備,保證設備精度和可靠運作..•現場管理的五項金科玉律•當問題(異常)發生時,要先去現場.•檢查現場(有關物件)•發掘真正原因並將之排除•采用標準化以防止再發生.•四,現場改善•現場改善是現場管理的一部分,致力於增強滿足現場要求的能力.注意:要求可以是有關任何方面的,如有效性,效率或可追溯性.•現場改善”三要件”•(1)意識•質量意識—問題意識—改進意識—极限意識—目標意識—過程意識.•(2)行動•好好學習,天天向上•營造濃烈的,有利的現場改善環境•掌握科學的有效的現場改善技法.•馬上行動,增強執行力•(3)循環•計劃—執行—查核—處置•標準化—執行—查核—處置掌握問題所在點•確定改善目標•分析主要原因•研究改善對策•實施改善計劃•評價改善成果•鞏固.穩定•改善后的管理狀態•為了向更高水平改善•改善效果不理想•防錯法(poka-yoke)日本人新江滋生(shigeoshingo)先生所提出來的日本式的零缺(zerodefects)預防控制方法.新江滋生先生是日本的質量管理專家,丰田生產系統(jit)創建人之一.•防錯法(poka-yoke)基于以人為本的理論,尊重每一個員工的聰明才智,通過防錯技術及裝置的應用,替代過去依靠人工完成的重複勞動.並杜絕那些由於難以保持高度注意力和記憶力而產生的缺陷,實現更低的投入和更高的效益.•一,最好的防錯法•人們的差錯通常來講都是無意識的.防錯裝置可以幫助人們在出錯時避免不良生產,即將品質融入過程.•不同尺寸導向針•探測器錯報警•使用限位開關•應用計數器•檢查表1.防錯法的基本知識•不良品有兩種狀態存在•將發生•已經產生•防錯法有三種功能對抗不良•停止•控制•報警•判斷不良即將產生叫預報•識別已經產生的不良叫探測•二,防錯法特點•1.借助某些特點識別防錯項目•(1)重量:建立重量標準,應用稱重器具,識別不良項目.•(2)尺寸:建立長度,寬度等尺寸標準,依靠夾具等上面的停止器或限位開關,識別不同於標準的不良•(3)形狀:建立形狀特點的標準,如角度.凹槽.凸起,彎曲,定位孔等,利用限位開關.定位銷或易發生干涉的部分,識別與標準的不同.•2.在流程,省掉的工序中發現差異•如果流程不按照標準執行(指人手或機器操作),后續的工作將無法進行.•發現與標準值的偏差•設定一個固定數,如操作數,零件數,如實際數與固定數不同,計數器報警.•將需組裝的各類零件備好準確數量,組裝完成后,若發現有零件剩餘,證明有差錯發生.•對於關鍵製造條件,如壓力,電流溫度,時間,若測定值不在範圍內,工作不能繼續.•三應用探測裝置防錯•差錯和不良可以用各種裝置進行探測.用於防錯的探測器可分為兩種:接觸式(與被測件)和非接觸式(與被測件)在防錯法中,微型開關和限位開關應用較為普遍,它們可以感知如零件,模具,切削工具的有無.限位開關可以用來保證,工件不在正確的位置時不運作或工件形狀錯誤時使操作停止.在防錯法中應用的還有:貼近式開關,位置傳感器,位移傳感器,金屬通式傳感器及各種機械裝置.•四.防錯法典型實例•(1)過程遺漏•主題:預防鑽孔數量差錯原因:漏掉加工工序•問題點:鑽孔數量不夠•改善前:作業者負責保孔數量的準確,有時作業者忘記鑽和數孔.•改善后:限位開關裝在鑽床上,記錄已鑽孔的數量,加一限位開關裝在夾具上來感知工件有無,若孔沒鑽完就拿走了工件,蜂嗚器會發出叫聲.•(6)用錯零件•主題:防止錯用零件原因:錯誤零件被使用•問題點:在裝配過程中,產品型號一天轉換几次,操作者有時會用錯零件•改善后:製造一個零件回轉架,只有一個出口.當按下代表產品型號的按鈕后,只有這個型號的產品零件從出口出來,其他型號的零件則不會出來,偶然出現也不可能.•五,防錯法與零缺陷的八大改善原則•(1)將品質融入過程•即使差錯不可避免,也要使生產不良品成為不可能,方法為100%檢查,即將防錯法融入夾具,融入過程.•(2)所有的無意差錯和不良都可以避免•應該有一種強烈的願望,必須認為,差錯是可以避免的,且一定可以找到消除它們的方法•(3)從現在開始停止將事情做錯,把它們做對.•(4)不要去想理由,而要去考慮如何將事情做對!•(5)60%成功可能性就足夠了,立刻實施你的想法•(6)只要大家共同努力消灭不良和差錯,它們就可以變為零•(7)三個臭皮匠,勝過一個諸葛亮.•(8)應用5W1H尋找真正的原因.•一.把握問題•防錯的問題是管理問題還是技術問題?管理問題要用管理問題的方法解決,技術問題要用技術問題的手段去控制.•管理問題(人為失誤,零缺陷意識,差錯控制)•問題•技術問題(硬件:裝置軟件:程序機電:體化)•六,分析現狀•防錯法的推行,要做好現狀分析:管理問題有多少,技術問題有多少,有多少解決的可能性,不能解決的問題應積極尋找可能採取的對策及應變方案.•潛在缺陷模式與影響分析(FMEA)是常用的防錯分析方法,通過FMEA分析能夠快速找到問題點並加以改善.–什麼是FMEA•FMEA全稱是potentialfailuremodeandeffectcriticalityanalysis,縮寫時省略了potentia(潛在的)和criticality(危害性),但在理解FMEA時這兩個詞又非常重要.•失效:是指產品喪失規定功能的狀態,又可譯為故障.•失效模式:是指產品失效的表現形式,如材料的彎曲,斷裂,零件的變形.電器的短路,設備的安裝不當等.•潛在失效模式:是指可能發生的失效模式.這是工程技術人員對設計,控制和裝配中認識到或感覺到的可能存在的隱患.•潛在失效後果,是指一种潛在失效模式會給顧客帶來的後果.這里所說的顧客,包括外部的各級採購方,使用者,產品的最終用戶,內部的顧客則包括項目負責人,生產流程后續工序作業部門的操作人員等.•後果分析,指的是一種失效模式若發生會給顧客帶來的危害性有多大,在FMEA中的危害性飲食有三層意思,並且都設法量化,這三層意思是:•一種失效模式所產生後果的嚴重度•一種失效模式的起因發生的頻度•一種失效模式的起因不可探測程度•FMEA的內容•潛在的FMEA作為一種可靠性分析技術,可以推動設計過程,製造過程或服務過程進行深層次的質量改進,是對上述中各個組成部分及連接的工作狀態進行事先分析的一种方法.此种事先分析主要包括以下幾項內容:•查明上述過程中可能發生的各種潛在失效模式•評價每個失效模式可能產生的後果(對顧客)及其嚴重程度•評價每個失效模式的起因及其發生的可能性大小•找出減少失效模式發生或失效發生條件的控制變量,由此確定一個失效模式或控制程度,有時也稱為不易探測度•建議採取措施預防危害度最大的一個或幾個失效模式發生•書面總結上述分析