双组分LED培训资料

双组分缩合型LED灌封胶培训资料赵荆感广州市回天精细化工有限公司二、LED户外显示屏灌封胶产品特点：双组分缩合脱醇型，粘度低，流平性能好。固化后形成柔软的橡胶，对PC外壳、LED灯及PCB板的粘附性优异，抗冲击性好。耐候性、耐盐雾以及耐紫外线性能好。具有极佳的防潮、防水效果。产品组成：1、A组分（主剂）：以基础聚合物及各种补强填料、颜料为主。硅橡胶本身是强度很低的材料，可以用手捻碎，通过添加补强材料，使之具有较好的强度及柔韧性；2、B组分（固化剂）：交联剂及催化剂缩合型双组分性能特点：1、采用有机锡类金属催化剂，因此温度对固化速度影响较大，低温固化速度慢，高温固化速度快；2、固化过程中，有甲醇或者乙醇产生，因此不适宜加温固化，固化温度不得超过45℃.加温会加速反应，引起较短时间内产生大量的甲醇或者乙醇气体，从而产生大量的气泡或气孔。3、催化剂和交联剂的用量对固化速度影响较大。固化剂用量增加，催化剂用量增加，会加速固化反应。因此，通常可以采用增减固化剂用量的方法来调整固化速度，一般推荐用量为10：0.8~1.2之间。少于0.8份，可能固化不完全，多于1.2份，可能固化太快，导致较短时间内产生较多甲醇或乙醇，形成较多气孔。另外，交联剂过量太多，也会影响产品的硬度及柔韧性。LED用胶性能特点及工艺要求：1、双组分，一般为10：1比例，因而对混合均匀度有一定要求，混合不均匀易造成固化不完全等问题。2、固化速度受温度影响较大，一半高温固化速度快，低温固化速度慢。一般情况下，生产时固化时间会根据气温进行调整，有季节性差异。3、固化剂用量对固化速度有很大影响。固化剂用量减少，固化速度慢；固化剂增多，固化速度快。一般，客户可以根据自己对操作时间的要求，控制固化剂用量在8~12%之间。太少会造成胶水不固化，太多会造成固化时间太快，硬度增加。4、为保证LED胶水对PC外壳、LED灯管及PCB线路板有较好的粘附性，一般采用氨类偶联剂提高粘接性，因而放置2个月左右，固化剂颜色会变黄，不影响固化时间及产品性能。5、A组分主要成分为液体硅橡胶、炭黑和一些粉料，如硅微粉、碳酸钙等。放置半个月以上，一般会发生沉降情况，要求在使用之前对A组分进行搅拌。6、固化剂主要成分为有机硅氧烷，水解活性很高，极易水解而产生白色的二氧化硅（石英及硅灰石的主要成分）。因而要求胶水在阴凉干燥的地方保存，尽量避免固化剂敞开放置的时间。若出现固化剂有大量沉淀或者容器破损，请停止使用。7、哑光胶的哑光速度受空气湿度及温度影响较大，最佳温湿度条件是25℃，65%RH。升高或者降低温湿度都会影响哑光速度。存放过程中，开窗与否也会影响哑光速度。8、LED灌封工艺：试用确定适当甲组分使用前按一定比例甲乙组分配比搅拌2～3min配制灌封配样后搅拌2～5min312L产品特点：A、B组份以10：1比例混合并搅拌均匀，可室温整体固化。硬度：邵A17，粘度3000～5000cp。适用于普通户内外显示屏灌封。可作为面胶或者打底用胶。用胶要求：胶体柔韧性好、防水效果好、操作时间长、初固快、绝缘防电效果好/价格适中313产品特点：A、B组份以20：1比例混合并搅拌均匀，可室温整体固化。粘度1000～2000cp。适用于普通户内外显示屏灌封。可作为打底用胶。用胶要求：黏度低、不粘灯管、操作时间及初固时间要求短、价格要求低的客户315产品特点：粘度3000～4000cp，流动性好。硬度：邵A﹤10，较312L柔韧性更佳，且硬度长期无变化，修复性更好。适用于高档户外显示屏灌封。315Y哑光胶产品特点：配比：100：10：1（哑光剂）。固化产物表面完全哑光（不反光）。哑光度高，哑光速度快。LED灯管发光时，胶面不会反光，引起色差等问题。传统亮光胶均要使用哑光面罩来解决反光问题。哑光胶可省去面罩，节约成本。313H产品特点：低粘度黑色流体，粘度1500～2500cp，流平性能好。灌胶过程中不粘灯管，操作方便。较之市面上销售的普通不粘灯管型灌封胶，在柔韧性、粘附力、本体强度等方面具有很大的性能优势。应用领域：适用于LED户外显示屏、LOGO屏、数码管、像素筒等LED灯管分布较密的电子产品的灌封。也可用于对灌胶工艺有特殊要求的普通户外显示屏灌封。易出现的问题及解决方案一、A组分沉降分层，没有搅拌均匀易引起性能变化。主要表现：1、A组分开桶，表面有一层无色透明硅油；（颜料和填料沉降）2、表面颜色偏灰；（颜料沉降）3、按配比混胶，操作时间偏长甚至表面发粘；（填料沉降，实际配比生变化）4、固化产物颜色偏灰；（颜料沉降）5、固化产物偏脆。（填料沉降，胶体强度降低）解决方案：使用前对A组分进行搅拌，尤其要上下搅拌，充分混匀。建议使用搅拌进行混合。二、混胶不均匀，造成局部固化偏慢或不固化；主要表现：1、同一次调配出来的胶，固化时间不一致，有的较快固化，有的要很长时间才能固化；2、固化后，胶表面有沟槽，沟槽内胶不固化；3、局部出现完全不固化的现象；解决方案：加强搅拌，搅拌时间在2~5min左右，使胶完全混合均匀。使用搅拌时须注意搅拌是否能带动所有的胶料。三、固化后外壳沾染的胶难于清理主要表现：外壳沾染胶液，固化后难于清理解决方案：灌胶时注意操作，避免污染，未固化前即进行清理；四、固化速度慢原因分析：1、配比不对，固化剂用量太少；2、产品跨季节使用，夏季配方放到冬季使用；（查阅产品批号，若出现类似情况，可通过调整固化剂用量来调整固化速度）；3、固化剂发生水解。（检验固化剂有无大量沉淀产生或者容器破裂；4、固化剂超过贮存期；5、A组分没有搅拌均匀，使用上面部分会固化速度减慢；6、混胶过程中没有搅拌均匀，部分出现固化速度慢。五、固化速度偏快1、固化剂比例不对，用量偏多；2、混胶不均匀；3、混胶搅拌时间过长，温度上升；4、操作环境温度较高；综合这几年我们产品在LED行业使用的情况来看，产品使用过程中出现问题，操作方面的原因无非以上几点。希望双方加强沟通，保证产品的稳定使用，也促进我们产品的进一步完善。