市场部培训 浆纱

牛仔布经纱浆纱总述上浆是牛仔布生产的关键。经纱上浆是织造工程中的主要环节，对牛仔布来说，尤为重要。为追求牛仔布布面平整、纹路清晰的风格，在织造过程中都采取大张力、强打纬的工艺，经纱在织造过程中所受到的摩擦力、反复的拉伸应力及弯曲应力特别大。经纱在染色过程中已受到很大的损伤，要求通过上浆使经纱表面被覆一层光滑、耐磨、柔韧且具有一定强度的浆膜，大大降低经纱表面的摩擦系数，同时使部分浆液渗入纱线的内部，增加纤维之间的粘附力，提高纱线的抗拉强度，以适应织造过程中的大张力中打纬工艺。牛仔布大都是粗支高密织物，采用先染色后浆纱的工艺路线，经纱在上浆前较本色织物受到更大的损伤。因此，牛仔布较本色织物对浆纱有着更高的要求。另外经纱上浆还将影响牛仔布的色泽上浆的目的1、增加可织性牛仔布的经纱一般都较粗，断裂强度很高。因此，浆纱增强率对织造效率的影响没有人们想像的那么大。实践证明，增强率很高的不一定就好织。浆纱增强率低的也不一定就难织。牛仔布上浆更重要的目的是增强纱线的摩擦强度、贴服毛羽。高速无梭织机对浆纱耐磨性要求更高。浆纱耐磨包括以下两方面的含义，一是在织造过程中经机械与纱线间、纱线与纱线间反复摩擦后，不容易产生断头；另一层含义是指纱线在分纱及摩擦过程中，不容易因损伤而造成更多的毛羽。再次产生毛羽的多少、长短对织造影响更大。因此，人们更应注意织造过程中毛羽的贴服性，而使用渗透性较好的浆料，对毛羽的贴服性有明显的改善。浆纱断裂伸长对牛仔布织造至关重要。由于纱线在浆纱前已经过了多道工序，如染色、分纱等，经纱伸长损失很大，因此应使用弹性较好的浆料，丙烯酸类浆料有很好的弹性。由于牛仔布经纱在染色过程中吸附了大量的染化料及化学助剂，有时还含有很高的水份（染色后烘不干）。浆纱过程中纱线吸浆非常困难，浆液很难渗透到经纱中。采用高浓低粘型的浆料较容易满足渗透的需要。2、织物手感习惯上人们总认为牛仔布应该是硬挺的。实际上，好的牛仔布应该是挺而不硬，柔软而手感丰满。这样，穿起来才既舒适又美观。用普通淀粉为主的浆料，粘度往往太高。浆出来的纱手感较硬。用变性淀粉代替普通淀粉、丙烯酸浆料代替PVA的浆料，浆膜坚韧而富有弹性。既使在上浆率较高的情况下，织物一样手感柔软。3、色泽与色差牛仔布对染色要求很高。经过上浆后，纱线表面被覆盖了一层薄薄的浆膜。浆膜的透明性好，可使牛仔布色泽鲜艳。增强染色效果；浆膜不透明或透明度有好，都会影响染色效果。均匀的经纱上浆不仅是高效率的保障，而且是色泽均匀的保障。在浆纱过程中无论横向、纵向都应保持上浆率均匀一致，否则会产生横向或纵向的色差。上浆质量控制重点上浆质量主要控制好上浆率、回潮率和伸长率：要保证调浆质量，调浆按顺序严格操作，保证闷浆温度及时间，浆锅温度在92-95℃之间，浆液粘度稳定在工艺范围内，上浆压力配合浆液粘度微调，保证上浆率。上浆率过大易脆断，过小易起毛起球，严重时轻浆无法织造。回潮率主要控制进浆槽前色纱回潮均匀且小，出浆槽后回潮要适中，纯棉5-7%，麻棉6-8%，过大易粘连起毛，过小织布易脆断。伸长率主要控制好浆纱段张力比例，还有就是全机张力的调整，进过大的张力也不利于浆液的渗透，影响上浆率。不同设备对上浆工艺的要求浆纱机：高速高压浆纱机要求浆料尽可能高浓低粘，适当降低上浆率，有利于保伸和保持纱的柔韧性能。浆染联合机车速18-25米/分，压浆辊压力中等，上浆率要求稍高一些。束状线的浆纱机车速较高压浆力高，有利于保伸长，上浆可以低一点。织布机：一般速度越高对上浆要求越高，喷气织机要求比剑杆织机高，双织轴片梭要求的上浆率比喷气、剑杆高约1%-2%。调浆的要求：不能只以粘度为标准，调浆时一定要注意调整含固量与粘度的关系，避免造成轻浆。使用量糖计测含固量，应进行校正。调浆时间和速度对粘度有影响。经纱上浆生产工艺及典型配方由于牛仔布上浆的纱线是经过靛兰及其它染料染色过的纱线，而且所织造的织物是属于粗厚型产品；因此，决定了牛仔布经纱上浆生产工艺的特殊性。此外，不同的设备及操作习惯对浆纱工艺也有影响。所以，在实际生产操作中一定要以实际试验情况作依据，切实做到从实际出发。不同纱支上浆工艺不同纱支的牛仔布对上浆工艺有不同的要求7S、10S、12S等较粗纱支此类型织物对纱线的上浆要求较低，一般采用100%变性淀粉加4-6%乳化油，织机要求高的可加5-8%丙烯酸浆料。上浆率约在6-9%。16S、21S等中支纱产品上浆较上面产品要求高些，尽可能使用较低粘、渗透性好的变性淀粉。基本配方为：变性淀粉100%，乳化油4-6%，丙烯酸浆料8-10%。若纱线强力较低时可加入5-10%PVA，以增加强力。其上浆率要求在9-12%32S单纱薄型牛仔布产品该产品经纱上浆难度较大，建议采用含固量在12%以上的浆料。基本配方为：变性淀粉100%，乳化油6-8%，丙烯酸浆料8-12%，PVA20-30%。上浆率要求在10-14%。不同原料的上浆要求硫化染料染色的上浆硫化染料染色的纱线的上浆要求较低，一般采用100%变性淀粉加4-6%乳化油，织机要求高的可加5-8%丙烯酸浆料。上浆率约在6-9%。固体量一般要比靛蓝染料的低一些，因为硫化染料有使浆料变稠的趋势，另外硫化染色后也有利于上浆。气流纺纱和环锭纺纱的不同相同纱支的气流纺纱要比环锭纺纱的固体量低一点，粘度控制也要低一点。这和气流纱线的表面结构较蓬松，内紧外松有利于吸收浆料有关，另外气流纱线捻度加大，过大的上浆也不利于上浆后的分绞。麻棉纱与纯棉纱的不同低上浆率、高回潮的上浆工艺，以解决干分绞断头高、浆纱脆硬的缺点。以多使用丙稀累浆料和多用油剂。牛仔布浆纱工艺的确定原则主浆料及配比：牛仔布主浆料应采用高浓低粘变性淀粉与丙烯酸浆料混合浆的配比，为了保证织物手感柔软，尽量不使用或少使用PVA。配比一般为9：1—7：3（丙烯酸浆料含固为25%），随着纱支的增加而多用丙烯酸浆料。辅助浆料：采用变性淀粉的浆料配方一般加入浆纱柔软剂即可，一般不再使用渗透剂等其它辅助浆料。使用的柔软剂不应使浆液粘度变化过大，有的柔软剂同丙烯酸浆一样，也会使浆液粘度产生很大的变化，应引起有关技术人员的注意。高浓低粘，保证足够的渗透和上浆。高速高压，提高效率和质量。浆纱疵点产生原因及解决方法浆纱过程中产生的疵点大致可分为两大类：一类是由于操作造成的，另一类是由浆料工艺配方造成的。由操作造成的疵点一般主要有以下几方面整经操作的不好，导致盘头零乱，浆纱难以操作。浆纱操作不够熟练，绞头、并头较多，从而造成织疵。以及处理不及时，常常停车，造成停车痕。压浆辊压力不均匀，会造成布面色差。为了防止边中色差的产生，必须定期进行对轧辊压力横向均匀的测试。其方法是用两张与轧辊同宽的白纸条，中间夹一张同长度的复写纸，加到两轧辊之间，然后加上工作压力数秒钟，再抬起轧辊取出纸条，查看复写纸蓝色压痕宽度是否相同。如压痕宽度不一，则表示压力不均匀。一般较易产生两边压力高于中间的现象，这主要是由于轧辊在两端加压情况下，产生扭曲变形而引起的。解决的常规方法，是将轧辊表面研磨成橄榄形。国内目前有生产一种橄榄形铁芯的橡胶轧辊，可改善这种因轧辊扭曲变形引起的压力不均匀现象，而德国柯士达公司生产的均匀轧辊则可彻底解决这一问题。浆纱工艺及配方的不当，会造成的疵点通常应选择质量较好的浆料，保证浆液中无杂质，以免带上布面形成浆斑。选择浆液透明度好的浆料也很重要，这样会使布面颜色保持鲜艳，减少色差的形成。浆液粘度太高，会使纱线表面上浆太大。在分纱及织造过程中，都会由于磨擦而形成白色条花，造成条花疵布。若浆液温度过高，达到沸腾，常常会飞溅到纱片上，形成浆斑。若浆液温度过低，又容易结浆皮，造成疵点。牛仔布浆纱疵点产生原因分析浆纱条花浆纱油脂用量过多或乳化质量差；生浆供应速度不均匀，造成浆液温度低、油脂上浮；调浆液温度低，泵向储浆桶时有剩余浆液，致使某一缸浆油脂过多且乳化不好；经轴之间退绕张力差异太大；压纱辊压力小，使织轴经纱表面凹凸不平；后上油（或上蜡）太多或油（蜡）的水溶性差；浆染机染色水洗时烘干不充分，致使经纱之间上浆不匀，当整体上浆偏小时，更易出条花并头浆纱并头,绞线损坏,或没有全按绞线穿绞；经纱断头处理时漏分纱；经轴绕纱不平,相邻纱线挤并一起；浆纱烘干前各导纱辊上缠纱,将邻纱挤并在一起；浆纱回潮率过高,或浆纱吸湿性太强。绞头1.上浆过程中排纱不良，或频繁搬动浆纱；2.割断绕纱后捻头不良，或未捻在相邻经纱上；3.落轴时或落轴后浆纱位置移动，排列混乱；4.摇伸缩筘操作过急或频繁；致使浆纱位置经常移动边并绞头1.经轴架不平齐或经轴经纱不齐；2.经轴边不良，边纱强力太小，造成经纱位移；3.用两边盘宽度不一的经轴进行并缸，或将较窄的经轴放在靠浆槽最近处；4.经纱染色在分层氧化后再合并时经纱不平齐；5.各导纱辊上最外边的经纱绕纱（特别是染槽内的导纱辊，一旦缠纱，较难发现），造成边纱互换位置和重叠；6.轧浆辊边纱轧浆不充分，致使边纱上浆大分绞困难而造成断头；7.伸缩筘与织轴宽度不一致；8.织轴盘板不平，致使边纱卷绕与边盘不平行。倒断头1.经轴上有断头；2.浆纱机上断头缠纱；3.伸缩筘不良而造成浆纱崩断头；4.经轴内有回丝或飞花等杂物附着，使经纱在筘齿处撞断；5.浆纱张力太小，有下垂现象，回转时进入邻近筘齿或嵌入两筘片的接头处造成断头；6.突然关车，经轴上的经纱形成小辫子，至伸缩筘处被撞断；7.织轴边盘有毛刺，将边纱刮断；8.压纱辊两端起毛，将边纱刮断。轻浆起毛1.浆液粘度较低，吸浆不足；2.浆液存放或使用时间过久，而导致分解过度；3.压浆辊使用过久，橡胶表面老化，失去弹性；4.蒸汽管内冷凝水过多，通过鱼鳞管进入浆槽；开慢车时间过长或车速过慢；5.浆槽浆液温度不足；经纱浸浆长度不足；6.浆液起泡沫。浆斑1.下机后停机时间过长，开车前浆槽内的浆皮浆块未清除；2.上落轴动作过慢，或处理疵点时的停车时间长，而造成横条浆斑；3.蒸汽过大，浆液溅在已被压浆辊压过的经纱上；4.调浆操作不良或浆液未充分搅拌溶解，浆液中含有的凝结小块，被压浆辊压在纱上；5.后湿分纹棒转动不灵活或时转时停，而当湿分绞棒突然转动时，余浆即咐在纱片上，不易烘干，以至经纱粘连成横条浆斑。上浆不匀1.浆液粘度不稳定，浆槽温度忽高忽低；2.浆纱车度忽快忽慢；3.压浆辊两端加压不一致；4.上浆时色纱烘燥不充分，含水量差异大；5.回浆太多或浆液起泡沫。张力不匀1.经轴放置不平行或压力不一致；2.各导纱辊不平行、不成水平；3.经轴张力摩擦盘不圆或安装时偏心；4.经轴气动张力控制装置失灵。