干法水泥窑中控操作培训(1)

Page:预分解窑正常操作Page:一、操作要求预分解窑的正常操作要求与一般回转窑相似。即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定，以保持窑的烧结能力与窑的预烧能力的平衡与稳定。预分解窑的发热能力来源于两个热源，传热能力则依靠预热器、分解炉及回转窑三部分装置；烧结能力主要由窑的烧成带来决定，预烧能力则主要决定于分解炉及预热器。为达到上述两方面的平衡，操作时必须做到前后兼顾，炉、窑协调，稳住烧结温度及分解温度，稳住窑、炉的合理的热工制度。Page:一、操作要求一般回转窑要稳定合理的热工制度，首先必须稳定窑前烧成带的温度及窑尾烟气温度，分解炉窑要稳定合理的热工制度则必须稳定窑两端及分解炉内温度。如果窑的烧成带温度稳不住，则将使熟料产、质量下降，或影响窑衬寿命。如果窑尾温度稳不住，不但会影响窑内物料的预热，还会影响分解炉内温度（窑气入炉系统）。如果窑气温度过高，易引起窑尾烟道结皮、堵塞。若分解炉内温度过低，物料分解率将下降，则使入窑物料预烧不够，使窑速稳不住，产量降低。分解炉出口气温过高，则易引起炉内及炉后系统结皮、堵塞，甚至影响排风机等的安全工作。所以操作中必须首先稳住窑两端及分解炉内温度。Page:一、操作要求•通风、加煤、喂料是影响窑、炉全系统正常运行的主要因素，应通过计算与实际调整后找出它们之间的合适关系，并保持相对稳定。因为当系统排风量一定时，如果增大窑的通风，则分解炉的用风将会减少；反之，增大分解炉的风量，会减少窑内的通风。在保持相同过剩空气系数时，通风量的变化，意味着发热能力的变化。同样，如果通风量保持不变而改变窑、炉的燃料加入量，也会影响窑、炉的发热能力及温度。分解炉内900℃以下的气温是靠料粉分解吸热来抑制的，如果喂料量过多或过少，必然引起分解率的下降或出炉气温的升高，以引起窑内料层的波动，造成窑、炉系统热工制度的紊乱。•由于窑内煅烧决定着熟料的质量，因此窑的操作应占主导地位，应使整个窑、炉系统平衡稳定。但又不能像传统中空窑那样，仅凭窑头看火，随时调节风、煤、料的量，即可达到稳定生产的目的。新型干法窑要求全系统处于均衡稳定的条件下，保持各项技术参数合理，达到最佳的热工制度。Page:二、烧成温度的判断1、火焰温度高低窑内的热流是靠燃料燃烧，产生火焰发出热量，而使窑温升高，因此火焰温度高，窑温也高。目前判断火焰温度高低的方法是通过比色高温计结合电子计算机，可测出比较接近实际温度的数据，除此之外，在正常操作时，对火焰温度高低的判断，还可通过火焰的颜色。火焰的颜色及相对应的温度如表2-1所示，表中所列数据是实际火焰温度颜色，不是通过有色玻璃看到的颜色，通过钻玻璃所看到的颜色相对应的温度数值要比表中的温度高。Page:二、烧成温度的判断表2-1火焰颜色相对应的温度正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处于火焰中部发白亮，最高温度两边呈浅黄色，前部发黑。颜色温度（℃）颜色温度（℃）最低可见红色475橙色到黄色900-1000最低可见红色或深红色475--650黄色到浅黄色1000--1320深红色到樱桃红色650--750浅黄色到白色1320--1540樱桃红色到发亮樱桃红色750--825白色到耀眼白色1540发亮樱桃红色到橙色825--900Page:二、烧成温度的判断2、熟料被窑壁带起高度•正常情况下，物料随窑运转方向被窑壁带到一定高度而后下落，落时略带黏性，熟料颗粒细小均齐；当温度过高时，物料被带起来的高度比正常时高，向下落时黏性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无黏性，物料颗粒细小，严重时呈粉状，这主要是因为温度增高使物料中液相量增加，温度降低液相量也减少。温度增高还会使液相黏度降低，当温度过高时，液相黏度很小，像水一样流动，这种现象，操作上称为“烧流”。。Page:二、烧成温度的判断3、熟料颗粒大小•正常的烧成温度，熟料颗粒绝大多数直径在5~15mm左右，熟料外观致密光滑，并有光泽。温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗，结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗糙，疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属于生烧的情况。Page:二、烧成温度的判断4、熟料立升重和游离CaO的高低•熟料立升重就是每升5~7mm粒径的熟料质量。烧成温度高，熟料烧结得致密，因此熟料升重高而游离CaO低；若烧成温度低，则升重低而游离CaO高；当烧成温度比较稳定时，升重波动范围很小，正常生产时升重的波动范围在±50g之间，各厂的控制指标不一。Page:三、窑与分解炉用燃料比例的掌握窑、分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：（1）窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值（2）在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现；（3）在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。这些原则易于理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识，在遇到问题时不能很好地处理。Page:三、窑与分解炉用燃料比例的掌握•模糊认识之一：窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高，结皮更加严重，窑况进一步恶化。实际上除了窑气、炉气分开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料过多引起的。众所周知，分解炉是一种高效热交换器，在分解炉内多加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解率。但如果把本应加到分解炉的燃料加到窑内，则入窑物料的分解率必然低下，从而增加窑的负担。由于窑内热交换效率低，为了保证熟料的正常煅烧，就需在窑内再加燃料，但受燃烧空间和热交换效率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高。而这一区域又正好是“料稀区”，且物料易在此区部分角落产生循环，有很好的结皮条件，易造成严重结皮。物料在完全分解之前’其本身温度不会超过当时的平衡温度（一般850℃左右），所以在分解炉内适当多加燃料既不会引起上述区域的废气温度过高也不会引起入窑物料温度过高，而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及其出口废气温度高。因此，当窑尾及其上升管道温度高时，不能轻易认为是分解炉燃料加多了，而应认真分析原因，采取正确操作方法。通常只要逐步减少窑用燃料，同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。Page:三、窑与分解炉用燃料比例的掌握模糊认识之二，烧成温度低熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的。即使当窑的燃烧能力已到极限时，仍增加窑燃料用量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则过高。这一错误的操作方法还会引起窑内还原气氛，造成系统结皮严重，结长厚窑皮甚至结圈。窑内通风及燃烧能力是有一定限度的，在燃烧空气无富余的情况下，增加燃料窑头温度不仅不会提高反而会降低。但有些操作人员一遇到窑头温度低却总是增加窑头燃料，尤其是在喂料量，并不多，燃烧空气并不富余的情况下，仍往窑内多加燃料。笔者认为窑用燃料的增加有一个最简单的原则，即只要窑尾废气中有一氧化碳存在，则在调整系统状态使一氧化碳消失之前，不应该增加窑用燃料。所以如遇到窑头温度低的情况，应该首先分析其原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量；如风机已开到极限，则应分析是否下料量大了，是否三次风闸板没调整好，是否窑内结圈，并进行适当的调整和处理。如入窑分解率低，则应增加分解炉燃料而非窑头燃料；如冷却机效率低、二次风温低，则应对冷却机进行处理。总之要具体情况具体分析，而不能一味增加窑头用燃料，结果适得其反。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配煤取决于风，风取决于料，窑速取决于窑内物料的煅烧状况，这是适合于任何一种回转窑煅烧工艺的规律。但对预分解窑来说具有更重要的意义，它是降低废气和不完全燃烧热损失、达到产量高、质量好的关键。因此，必须通过调整操作手段使风、煤、料和窑速合理匹配。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配1、风的分配•对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风阀门开度来实现。现阶段窑尾缩口的大小已基本固定，只能从三次风阀门开度来调节。如果调整不当，风的分配不合理，易出现塌料、窜料，降低入窑碳酸钙分解率，加重回转窑的热负荷，影响熟料的产、质量。若窑尾温度、混合室温度偏低，、分解炉上部温度、斜坡温度偏高，窑尾O2含量低而混合室出口O2含量高时，说明窑内用风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的闸板开度，使混合室出口O2含量在2~3%。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配1、风的分配•若窑尾、混合室温度偏高，而分解炉温度低，混合室出口和窑尾O2含量相差不大，且窑内火焰较长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，而分解炉用风量小，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。•若预热器内物料悬浮不好，出现塌料、窜料、窑头产生回火时，说明窑尾缩口喷腾风速不够，适当增大系统排风，提高窑尾缩口喷腾风速。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配2、煤的比例•预分解窑是前后两把火，即两处喂煤，存在着窑前加煤与分解炉加煤的比例问题。分解炉喂煤量应根据预热器及分解炉温度的合理分布来确定。如果喂煤量过少，将使炉温偏低，出炉物料分解率降低；若喂煤量过多，将使炉后系统温度偏高，热耗增加：甚至引起系统结皮堵塞。窑头用煤量应根据入窑生料量及烧成温度来确定。若窑头用煤量过少，容易造成烧成温度不够，熟料升重偏低，游离氧化钙升高，影响熟料质量；若窑头用煤量过大，将导致分解炉加不进煤，入窑物料分解率降低，增大窑的热负荷，发挥不了预分解窑的功效。窑、炉喂煤量的合理分配，可使烧成热耗最低，熟料质量最佳。一般认为窑用煤比例占总用煤量的40%最为理想。若分解炉喂煤量采用炉温自动调节时，其温度测点应选择在温度变化幅度不大的地方，即分解炉的下部或混合室出口，温度调节范围控制在较小范围。窑的用煤量也不要大幅度变动，若预热器出现塌料、窜料时，应及时将分解炉喂煤转换成手动操作，并适当减少分解炉的用煤量，加大窑头用煤量，以保证窑内物料正常做烧，使之尽快恢复正常。在开始点火投料时，分解炉应用手动控制，这时窑头用煤量将超过分解炉的用煤量，随着系统温度的上升及喂料量的增加，将逐渐增加分解炉的用煤量，待喂料量、各处温度、压力正常时，即可换成自动控制。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配3、窑速和喂料量相适应•窑内喂入多少生料就要有相当的窑速与之相适应。入窑料多，窑速就相应的快，若料多而窑速慢，则窑内料层增厚，易导致窑尾漏料，窑尾烟道结皮。窑速慢时，物料在窑内停留时间较长，料层较厚，喷煤嘴喷出的煤易落入料层内，造成煤粉燃烧不完全，易结大块和结圈，影响熟料质量。因此，正常操作时应保证薄料快转，保持窑速和喂料量相适应。Page:四、风、煤、料和窑速的合理匹配4、风、煤、料和窑速的兼顾调整•风、煤、料和窑速四者之间既互相联系又互相制约，若其中之一调整不当将打乱整个系。统热工制度。风、煤、料和窑速四者之间的配合，不但量上要合理，而且要注意配合的质量，以使煤粉燃烧快、物料吸热快，窑速最适当，能充分发挥预分解窑的优点。这就要求通过合理的调整来保证风、煤、料混合均匀并与窑速相适应，达到物料分散、悬浮状态良好，煤粉燃烧完全，薄料快转，优质、高产低消耗。Page:五、窑内物料煅烧进程的控制•对回转窑内物料煅烧进程的控制有几个方面的内容：一是燃料燃烧及气流温度的控制；二是气固换热和物料升温的控制；三是物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应的控制等。•窑内气团热交换、物料升温速率、物料在一定温度场内滞留时间及物理、化学反应进程，在湿法及传统干法窑内主要决定于物料在窑内的填充率及运动速度。而在悬浮预热窑及预分解窑内，除生料的预热及相当一部分碳酸盐分解过程分别在预热器及分解炉内完成外，尚未完成的分解、固相反应及烧结过程等仍然需要在窑内完成，仍然受到窑内物料填充率及运动速率的影响。Page:五、窑内物料煅烧进程的控制1