早期遏制、受控发运培训-JAC

早期生产遏制（GP-12）新零件、新供应商工程更改新零件或供应商处存在重大风险目标与目的确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的材料和零部件供应商提供的产品得到有效的控制和标识。期望的目标:使问题自然暴露,平稳地进入正常生产阶段。期望的目的:在早期生产阶段,实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题。在生产初期供应商往往遇到很多的质量问题学习曲线意外质量事故供应商常实施不合格的APQP仅仅纸上谈兵有限的个人想象有限的时间，多样的变化必要性必要性如果供应商制作一份试生产控制计划:常常缺乏认真思考。实际上他们是想将之应用在正常生产中。这无法向JAC很好地负责。供应商过度自信提供较低的质量标准给其他客户。很难发现自身缺点。供应商质量/开发部门负责监督和审核供应商执行的早期生产遏制。生产控制和物流部门对GP12期间的产品标识进行确认。由供应商执行早期生产遏制。职责GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1进入条件对新零件或工程更改新零件，从交样开始，供应商开始执行GP-12。JAC认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程失控等）时，要求供应商对相关零件执行GP-12。进入选项若发布GP-4生产件批准状况通知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通知中对GP-12的相关选项进行选择。若在JAC-SRM系统中操作，在APQP任务创建时对GP-12的相关选项进行选择。遏制数量对新零件或工程更改新零件，SQE按GP-12的要求与供应商确定早期生产遏制数量(一般为3000套）对于重大风险问题，由SQE根据风险程度决定。供应商职责确定GP12的负责人，制定GP-12控制计划。注意：√增加频率/样品数量√分供方遏制√附加检验/控制项目√增加对标识的检查√加强过程控制，例如防错√通过对已知缺陷的分析确认防错√加强高层管理的参与性与透明度对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施；识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法；保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2~5CM）标贴，并黏贴于产品上或发运标签供应商职责早期遏制签名：退出原则在GP12期间在JAC现场无质量问题发生。在JAC现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足JAC要求。SQE批准退出程序当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP12原则的，由供应商提出申请，附GP12期间所有问题清单（SGM及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计，JAC的SQE进行确认。供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁不再增贴绿色圆形标贴。实施的利益更少的问题在生产现场发生改进PFMEA防错理解工艺理解控制更好的供应商表现较低的PRR遏制成本避免一级/二级受控发运成本实施100%审核以及像一级受控发运计划一样检查检查漏加工漏孔、漏接头、漏零件开发功能性检具检查工艺失误回顾老的PRR和质量数据仔细记录发现的每个问题并跟踪解决，以便在正常生产中及时预防同样的问题。实施的建议利用所提供的检查清单。在不影响正常生产的前提下，利用分离的审核区域。利用信息板张贴作业指导书、质量数据及反应计划。培训审核队伍。供应商车间生产区域GP-12审核区域信息板实施的建议岗位要求对检查项目实施100%的检验，在记数单上认真记录。达到警界限时逐级上报，并进行质量问题解决。信息墙要求明确详细的检查内容。已发生的缺陷说明（附图片或照片）。柏拉图表。每日生产合格率图表。单一问题清单及控制措施、断点。所有问题的措施需对控制计划及PFMEA进行更新。PPHVTrend0.00.51.01.52.02.53.03.5period1period2period3currentperiod9/19/29/39/49/59/89/109/119/129/159/169/179/189/199/229/239/249/259/269/299/30ParetoChart-Top6Issues0.0%0.5%1.0%1.5%2.0%2.5%3.0%Problem1Problem2Problem3Problem4Problem5Problem6period1period2period3currentperiod快速响应跟踪板(例)受控发运质量反馈（8D、PR&R）一级受控发运（CS1）二级受控发运（CS1）目的针对重大质量问题的控制措施。促进质量问题的及时解决。强化不合格品管理。保护JAC和JAC的最终用户。避免此类情况定义由供应商在供应商现场独立于生产线以外的遏制区域对零部件实施额外检查的一种遏制不合格品的程序，以确保不合格品不送至JAC装车现场。进入措施改进退出对象针对缺陷产品实施的专项管理；1、典型质量问题专项对接后，供应商采取措施仍无法遏制问题的发生；要素：顾客抱怨发出方案措施无效产品遏制不明显2、发生重大质量问题的供应商；要素：安全问题违反法律法规第一部分：进入一级受控发运条件：3、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生；要素：批量、重复（外观、功能、性能、匹配等）4、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）要素：立即恢复PPAP原始状态受控发运至少30天；5、对JAC造成重大影响或损失（如：停线时间超过10分钟；或生产件问题发生频次一天超过20次）6、六个月内同一个零件发生不同质量问题3次或以上。要素：现场质量问题多次发生1、召开受控发运启动会当供应商符合进入受控发运条件后，需参加SQE组织召开的受控发运启动会，启动会内容应包括：阐述会议目的及问题介绍；定义各个部门职责；建立详细的计划，同时确定退出条件；与会人员至少要包括JAC采购工程师、质量工程师及供方质量经理。第二部分：供应商措施受控发运第二部分：供应商措施受控发运2、供应商与顾客对接产品受控发运问题，明确掌握顾客要求要素：顾客现场、掌握实况、顾客要求3、供应商确保理解不合格，立即针对具体的质量问题，成立横向跨部门职能小组，建立与现有生产、检测区域独立的遏制活动区域。要素：成立职能小组建立专职遏制区域遏制区域：独立：区域、职能专职：产品、人员生产线在及线检测区域遏制区域职能小组：体现团队协同攻关；对顾客的责任主体；供应商内部职能分工；各自驱动原则；4、通知使用该零件的其它客户（包括JAC），告知不合格情况，并根据需要制定不合格措施管控措施。5、跟踪不合格产品断点，同时向江淮采购工程师通告断点信息。要素：断点产品状态供应商一致性承诺顾客认可6、受控产品发运要求：在产品（产品标签）或料架上张贴经供方质量最高负责人确认的受控发运标识；要素：批次发运管理最高亲笔签发原则受控发运签名7、供应商提供执行受控发运所需的平面布局图、作业指导书、检验指导书、工装等江淮要求提供的控制文件。要素：受控平面布置图受控作业指导书受控检验指导书受控工装顾客特殊要求满足8、发运前100%检测行动，并在遏制区域公示检测结果。每日组织会议评审相关质量数据及结果，确认纠正措施的有效性。要素：在遏制区域实施100%再次全检记录和公示检验结果评审质量数据监控质量走势确认遏制效果向顾客报告（形式顾客决定）备注：产品在遏制区域的100%全检，不能替代过程检验；9、寻找问题的根本原因，制定措施。包括长期解决方案以及完整的整改报告。要素：临时措施寻找问题原因，加强检验只是临时措施；制定长期纠正措施；（设备升级、在线自动检测、技术升级等）10、更新相关质量文件要素：受控发运要积极运用100%再次检验手段，但不能完全依靠检验控制产品；针对质量问题点差异化、高标准的作业要求固化控制计划过程针对性检验检查其他控制手段文件更新控制计划FEMA--预防措施工艺改进员工提升--11、遏制区域要求遏制区域必须做到目视化（与其他区域明确区分），并且有充分的照明和设施，必须明确物流线路和产品的不同状态。要素：区域目视化照明及设施明确物流路线产品状态区域（合格、不合格）遏制区域内的产品不能进行返工。要素：集中返修在信息看板或遏制区域其他显著位置公布不合格情况、措施、行动计划和状态、以及遏制行为的结果。相关的图表、数据必须每天及时更新，并由供方管理层进行相关评审。供方需制定遏制过程出现问题的解决流程和反应计划，并记录相关的数据和信息。要素：解决遏制过程问题跟踪遏制过程信息遏制区域相关操作人员必须充分培训，在工作现场应有工作指导书、质量标准、边界样本（适用时）、相关工具和设备等。要素：受控问题的专业技能培训其他必要条件第三部分：受控发运管控措施细则1、供应商受控发运期间，乘用车公司相关工程师将到供方生产线随机抽取零件或采用飞行检查方式到供应商生产现场检查并抽取零件进行试验，相关费用由供应商承担；要素：受控期间顾客检查抽查供方承担相关费用2、受控发运的供应商，在受控发运期间，不得参与新业务报价；要素：产品受控发运企业取消新品开发报价资格3、受控发运的供应商如整改不力，将取消其年度供应商评奖评优资格；1、受控发运开始后，30天内临时措施有效且未再发生相同问题，且永久性的纠正措施得到SQE的认可。要素：临时控制措施有效时效性要求（30天后）永久措施认可第四部分：一级受控发运退出条件：2、对售后问题，受控发运开始后3个月内的PPM故障统计有明显下降。要素：受控产品市场跟踪PPM故障统计、有效降低3、JACSQE根据实际情况，可制定其它相应的退出准则，但需经SQE经理确认。要素：特殊条件SQE经理升级第五部分：二级受控发运进入条件1、六个月内实施过一级受控发运的供应商仍发生类似的质量问题；批量供货中发生涉及安全性、功能性的重大质量问题，或引起批量性整车返工或市场活动的质量问题；要素：一级受控问题6个月复发重大影响问题2、供应商擅自过程变更（材料、分供方、工艺、检验标准等）并造成质量问题；要素：4M变受控非预期变更质量损失3、售后特别重大的质量问题；要素：安全、法规行问题国际市场4、供应商发生质量问题影响江淮汽车正常生产计划。要素：影响生产排产计划变更生产停线第六部分：二级受控发运供应商措施：1、参照一级受控发运对供应商的要求。2、由供应商提出，JAC确认检查项目，并由JAC指定第三方机构对供应商实施发运前100％检查，费用由供应商承担。实施检查的第三方在产品或产品标签旁贴上绿色圆形标贴，印有“二级受控发运”字样，并由第三方检查人员签名。第七部分：二级受控发运第三方职责：1、作为JAC乘用车的代表，根据零件的重要度及缺陷度确认检查项目，发运前进行100%检测，相关费用由供应商承担。要素：检查项目JAC确认供应商仍100%全检（其他按照一级管理）第三方机构全检费用供应商支付（第三方费用相当于自控的5倍以上）2、跟踪不合格断点，向JAC乘用车公司提供断点信息。要素：断点信息提供3、在产品表面的绿色圆形标贴上签字确认。要素：品质确认4、为JAC乘用车公司提供相关检测信息。要素：检测信息、回馈5、当供应商满足退出条件时，提供相应的支持性文件及相关证据。要素：文件、证据提供第八部分：二级受控发运退出条件：1、对于售后问题，受控发运开始后3个月内PPM故障率和索赔费用有明显下降。要素：PPM故障率持续下降索赔费用降低2、对于供应商擅自过程变更,立即恢复原状态，受控发运开始，至少60个工作日内没有产生受控发运的其它条件。要素：过程更改与一级的区别3、对于其他问题，受控发运开始后至少60个工作日内无类似问题发生。要素：现场装车故障4、退出二级受控发运后进入一级受控发运。要素：受控延续性逐级下降原则第九部分:退出程序（一、二级）1、当供应商产品符合受控发运退出条件时且提出退出申请后，SQE将对供方进行审核，审核合格后将由供应商管