滑阀维护和检修培训

滑阀维护和检修培训机修分公司1.设备介绍滑阀主要由阀体和电液执行机构两部分组成。阀体部分主要包括阀体、阀盖、节流锥、阀座圈、阀板、导轨和阀杆。电液执行机构包括电气控制系统、伺服油缸、油泵、手动机构、液压系统以及位移传感器（作为反馈元件），组成典型的电液伺服位置自动控制系统。1.设备介绍阀体部分由兰州、荆门石化机械厂制造。BDY9B型电液自动控制执行机构是由九江仪表厂和北京石化设计共同研制开发专为炼油厂滑阀配套的新型自动控制装置。1.1阀体结构导轨阀座圈节流锥1.1阀体结构阀盖阀杆导轨冷却蒸汽1.2执行机构手轮离合器手柄1.2执行机构YM6手操阀传感器传感器接线盒1.2执行机构电机油泵蓄能器油箱控制箱1.2执行机构精滤器截止阀三位四通手操阀电液伺服阀三位四通电磁换向阀差压继电器压力变送器两位四通电磁换向阀1.2执行机构液控单向阀YC3单向节流阀液压锁节流阀液流阀蓄能器充气处2.工作原理执行机构是由电气控制系统，电液伺服油缸，油泵以及位移传感器作为反馈元件，组成了典型的电液伺服位置自动控制系统。当电气控制系统输入端接受4～20mA输入主令信号经规格化处理转换成0～10V的电压信号，同时接受位移传感器现场测得的实际阀位，经规格化处理转换成0～10V电压信号，二者在伺服放大器中比较得其差值经电压放大，功率放大后驱动电液射流管阀，控制油缸的运动方向，通过机械联杆，推动蝶阀转动，直到输入主令信号和位移传感器输出的反馈信号之差值为零，这时伺服阀的控制电流也接近于零，伺服阀的阀芯处于中位，无液压油输出，使油缸中的活塞停留在与输入主令信号相对应的位置上，从而达到电液位置自动控制的目的。2.1液压系统原理图2.1液压系统原理图（塞阀）2.1液压系统元件名称1)M防爆电机2)P压力补偿变量泵3)A1蓄压器和A2蓄压器(A蓄压器)4)YV1二位三通电磁换向阀5)YS射流管式电液伺服阀6)C伺服油缸7)YM1截止球阀8)YC4单向阀9)YM2截止阀10)YM3截止阀（压力表开关）11)YM4截止阀12)YM8手动换向阀13)YM7节流开关14)YC1单向阀15)YC3液控单向阀16)YC5、YC6双液控单向阀（简称液压锁）17)YR溢流阀18)G压力表19)KP1压力变送器20)KP2压力变送器21)KP3压差继电器22)F1粗过滤器23)F2精过滤器24)KY液位继电器25)TG温度继电器26)Ｈ加热或冷却器27)L液位计28)F3，YC7预压式空气过滤器29)YM6手动换向阀30）YV2三位四通电磁阀：用于控制自保液动阀的动作以及方向。31）YM6手动换向阀：用于液动操作转向机械操作时，旁路伺服阀缸两路工作腔用。1、动力电源：三相380V50HZ功率2.2KW2、仪表电源：单相220V50HZUPS功率0.15KW3、报警触点：自锁、综合报警各一对无源常开触点，触点容量DC24V、1A4、系统工作压力：9MPa5、最大推力：70000N6、自保运行速度：（全关或全开）≥100mm/S全行程运行速度：≥60mm/S7、位置控制精度：1/600，分辨率：1/6008、输入信号：4～20mA；阀位输出信号：4～20mA9、工作液：N32低凝液压油，热带地区可用N46抗磨液压油。10、液压油清洁度：NAS7级，液压系统过滤精度5μm11、工作油温正常值20℃～60℃，油温高报警值65℃12、备用蓄压器压力低报警值6.5MPa13、过滤器压器压力低警值0.45MPa14、液位低于报警值10mm～20mm3.产品主要技术参数4操作方式4.1仪表室遥控操作4.2现场调试操作4.3仪表室点动操作4.4机械手轮操作4.5现场液压手动操作4.1仪表室遥控操作(1)在现场控制柜内，将油箱出口截止球阀YM1打开，YM2和YM3截止阀截止，油缸C卸油回油箱手动阀YM6置液动。(2)将截止阀YM4，YM5关闭(3)将节流开关YM7打开。(4)将手动换向阀YM8置于“停”。(5)启动电机M，泵压力出厂时已调好，用户在使用过程中发现压力偏低偏高后，可调整油泵的压力调节螺钉。(6)将操作部位选择开关设置在仪表室接通仪表电源开关。(7)在仪表室里，电液控制机构可按控制要求进行室内遥控操作。！此操作作为主要操作方式。4.2现场调试操作(1)按上述仪表室遥控操作步骤1(1)～1(6)。(2)将“操作部位选择”开关旋至“调试”位置。(3)调校人员可通过“位置控制器”调校伺服油缸。!此操作为检修期间，正常工作期间，不能采用此方法。4.4机械手轮操作(1)将油泵电机M断电，将手动换向阀YM8置于“停”。(2)将手操阀YM6置于手动。(3)通过离合器手柄扳到手动位置，手摇手轮驱动,达到阀所需要位置即可。！这种操作方式主要用来排除液压系统和电器系统故障时，使用的一种应急操作方式。4.5现场液压手动操作(1)按上述1(1)～(6)步骤操作。(2)将节流开关YM7打开（微开）。(3)在现场控制柜内电控箱上的“操作部位选择”开关旋至“锁定。(4)操作手动换向阀YM8置于阀开或阀关,实现液压手动操作。！此操作在检修过程中使用，确定PA、PB位置及检查油缸性能。5.维护5.1阀体的维护5.1.1阀杆盘根的检查5.1.2冷却蒸汽或风的检查5.1.3阀板是否灵活移动5.2执行机构的维护5.2.1阀杆和油缸拉杆接头的检查5.2.2油泵的检查5.2.3油压的检查5.2.4过滤器差压的检查5.2.5漏油点的检查5.2.1阀杆和油缸拉杆接头的检查拉杆背帽传杆器杆6.1检修内容6.1.1阀体部分1）检查与检修滑阀的导轨、阀座圈、阀板、阀杆、密封套表面腐蚀及冲刷情况等；根据情况作出更换或补焊修复处理。2）检查与检修传动部分的轴承、齿轮、阀杆螺套、拨叉灵活性等。3）检查滑阀的表面质量、衬里的脱落、金属件的变形和锈蚀情况。4）检查阀板与导轨、阀座圈之间的间隙是否符合设计要求，以便调整。5）检查阀板T型槽两侧与阀杆头部两侧是否平行。6）检查各路吹扫冷却风、汽线及孔板情况。7）检查内部连接螺栓的腐蚀、松动情况。8）检查滑阀行程机械限位开关是否与设计一致。6.1检修内容6.1.2控制部分1)检查电液泵泄漏及万向联轴节的磨损情况。2)检修电液泵。3)检查电液伺服阀及各种阀门，根据情况确定更换或维修。4)检查蓄能器充压情况及损坏情况。5)清洗油箱和管路，油箱的一切附件应配齐，油位指示要清晰、明显。6)检查热交换器及管路是否畅通，及时处理或更换。7)全面检查执行机构的各种功能和各种操作方式是否准确可靠。8)更换所有过滤器滤芯。9)面板“O”形圈及各接头的泄漏情况。10)检查更换油缸的活塞及“O”形圈。6.2检修质量标准6.2.1阀体部分1）阀杆弯曲度应小于0.0l5mm，检查轴向沟痕及催化剂冲刷腐蚀情况，是否有剥落现象，根据情况进行更换或修复,并探伤。2）阀杆杆头与阀板之间间隙应小于0.3Omm。3）阀板有无影响沿导轨移动的磨损变形以及催化剂冲刷腐蚀之孔洞和沟槽，必要时应更换或补焊并加工处理。4）密封套有无催化剂冲刷腐蚀之沟痕，严重时应修复，并更换填料。填料为高温石棉盘根与石墨盘根组合而成，可预先压制。5）检查所有螺栓的腐蚀及变性情况。6）检查阀座圈、导轨腐蚀、冲刷之磨损。必要时应处理或更换。7）检查导轨、阀座圈与阀板之间的间隙，应符合下图所示的规定值或初始设计值。8）更换导轨紧固螺栓时，其材质须采用HG33或至少用Cr25Ni20。固定导轨的螺栓预紧力矩为34.3ONm，固定阀座圈的螺栓预紧力矩为27.44Nm。9）更换大盖垫，方形垫采用铁包垫，园形垫可采用缠绕垫；安装时可加柔性石墨纸，且垫片务必居中，以防泄漏。10）导轨等表面堆焊质量，在长200mm范围内的堆焊层中允许有0.1～0.4mm宽的裂纹不多于10条；小于0.1mm宽的裂纹不多于20条，并进行硬度测量。质量控制表序号控制项目标准实际数据记录人确认人时间1装配盘根耐高温碳纤维盘根与柔性石墨盘根逐圈压紧2阀板与座圈的间隙1.8-2.2mm3阀杆与执行机构联接是否使用双背帽，打紧4油箱清洗干净，无硬杂质5大盖垫是否装正，并且是否均匀上紧，密封面是否冲刷6阀杆弯曲度小于0.15mm7阀杆头与阀板之间的间隙小于0.30mm8阀座，滑道紧固螺栓检查上紧力矩、双帽、螺帽联焊9阀板与导轨之间的间隙1.3-1.7mm导轨螺栓防松阀滑导轨、座圈螺栓防松1)螺栓使用双螺帽，外侧采用盖帽；2）双螺帽点焊防松；3）螺栓之间用不锈钢条点焊防松。盘根装配要求大盖盘箱中放入阀杆，加装盘根填料。组装时，高温石棉盘根与石墨盘根间隔组装，但两端必须为高温石棉盘根。每装一个盘根须用须用专用工具压紧。如下图滑阀的试验与调整滑阀总体试验时的技术标准1）灵敏度要求不低于1/600。2）准确度要求不低于1/600。3）稳定性应无振荡现象。4）全行程时间行程速度要求不低于25mm/s