陆风芹五大工具培训教材

TS16949:2009五大核心工具讲解主讲人：陆凤芹交流QQ：45584699113911902370课堂要求欢迎各位参加TS16949：2009五大核心工具培训课程，本课程将让您了解并掌握五大工具的内容及使用，帮助您提高工作效率，促进企业飞速发展。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。FMEA的发展简史FMEA作为一种可靠性分析方法起源于美国。早在20世纪50年代初，美国格鲁门飞机公司在研制飞机主操纵系统时就采用FMEA方法，取得了良好的效果。到了60年代后期和70年代初期，FMEA方法开始广泛地应用于航空、航天、舰船、兵器等军用系统的研制中，并逐渐渗透到机械、汽车、医疗设备等民用工业领域，既得显著效果。国内在80年代初期，随着可靠性技术在工程中的应用，FMEA的概念和方法也逐渐被接受。目前在航空、航天、兵器、舰船、电子、机械、汽车、家用电器等工业领域，FMEA方法均获得了一定程度的普及，为保证产品的可靠性发挥了重要作用。各国际标准化组织也积极采用FMEA。如ISO/TS16949已将FMEA作为设计与过程分析的方法，及其认证的要求；ISO14001已将FMEA作为重大环境方面分析的方法；ISO9004已将FMEA作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。FMEA的目的•帮助预防问题发生•改进产品的质量、可靠性与安全性•降低产品开发时间与成本•减少批量投产时的问题•提高准时供货信誉•实现更经济的生产•改进服务•书面规定并跟踪减少风险所采取的措施•改善内部信息流•持续改进组织的FMEA的失效模式有以下方面：小组的开发FMEA转变成个人的行为；FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程；FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展；在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工；FMEA被认为太复杂或花费太多的时间。典型的FMEA系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性FMEA的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分析问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因FMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前企业实施FMEA的意义实施FMEA可以：——提前防止故障发生：A)防止丧失解决故障的机会；B)防止发生问题的巨额解决费用；——早期确保开发产品的品质及可靠性；——试验评价效率化；——技术上的要领积累和知识再运用；——开发相关各部门间的协力促进。FMEA的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/服务、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图FMEA小组小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论成功的FMEA小组控制方向和焦点建立自身的统一性负责并使用测量方法有全体的支持是横向多功能小组FMEA小组决定的标准/模式一人做出决定一人请教全体，然后作出最终的决定小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上设计FMEA小组成员在筹备样件期间开始设计工程师—通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等过程FMEA小组成员过程工程师—通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他，包括：销售、供应商、QA/QC等定义顾客DFMEA的顾客最终使用者：使用产品的人PFMEA的顾客后序的操作者最终使用者：使用产品的人注意不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用风险优先系数RPNRPN=(S)x(O)x(D)•S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划preparedbykingie,Notcopywithoutpermission.设计潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)DFMEA简介由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化DFMEA范围新产品设计阶段设计更改阶段DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助。评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计。提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）。为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。DFMEA顾客的定义DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。DFMEA集体的努力在最初的DFMEA中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。在设计概念最终形成之时或之前开始；在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改；最终在产品加工图样完成前全部结束。动态的DFMEA典型的设计考虑设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望---能够被指定或测量---某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式案例主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能DFMEA第二步系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20~160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100RH可燃性：1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接不属于此FMEA7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-118T-109T-3017294增加试验室强化腐蚀试验车身工程师98/09/30根据实验结果（1481号试验）上边缘规范增加125mm722287蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加试验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行试验设计（DOE）结合观察和试验验证蜡的上边缘车身工程师99/01/15实验结果（1481号试验）表明厚度是充分的。DOE表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受。72228设计责任：车身工程部责任和目标完成日期编制人：XXX车身工程师FMEA日期（编制）：97/03/22（修订）98/07/14左前车门H8HX-0000-A.上下车.保护成员免受天气、噪音、侧碰撞的影响.附件安装.外观车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致。因漆面长期生锈，使顾客对外观不满。使车门内附件功能降低级别潜在失效的起因/机理频度O探测度D潜在失效模式及后果分析（DFMEA）系统X子系统核心小组：零部件：01.03/车身密封车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅关键日期：99年03/01FMEA编号：1234共3页第1页措施结果预防探测采取的措施SORPNDRPN建议措施现行设计控制项目/功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度S设计潜在失效模式及后果分析举例项目/功能/要求列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量如项目有多种功能，则分别列出失效模式潜在失效模式列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀严重度后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果1频度失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个，每个1000辆车/项目1050个，每个1000辆车/项目9高：经常性失效20个，每个1000辆车/项目810个，每个1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个，每个1000辆车/项目62个，每个1000辆车/项目51个，每个1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每个1000辆车/项目3