办公楼地基与基础施工方案

地基与基础施工方案1基础施工工艺流程测量放线→桩基、支护桩施工→降水→土方开挖→基础垫层→桩头处理→底板、承台、地梁施工→地下室剪力墙、柱施工→地下室梁、顶板施工2钻孔灌注桩施工本工程灌注桩为187根Φ700mm,桩长45.7m、46.1m两种形式；98根Φ500mm,桩长26.5m。Φ700mm的桩混凝土强度等级为C40，对桩底进行后压浆处理；Φ500mm的桩混凝土强度等级为C30，为普通灌注桩。本工程钻孔灌注桩拟采用正循环施工工艺，24小时连续施工。前期根据工作面，先安排2台桩机进行试桩、锚桩施工，待大面积桩具备施工条件后，再进入5台桩机大面积平行施工。施工前先进行试成孔施工，数量不少于二个。做试成孔的内容是：测孔深、成孔垂直度、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，为保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。钻孔灌注桩施工顺序：1#～5#桩机负责主楼下Ø700桩施工，6#、7#桩机负责裙楼下Ø500桩施工。1#桩机负责②、③轴桩施工，2#、3#、4#分别负责④、⑤、⑥轴桩施工，5#桩机负责⑦、⑧轴桩施工，6#、7#桩机负责裙楼外围及E轴桩施工。1#～5#桩机由南向北施工，6#、7#桩机背向转圈施工。由于桩顶标高低于自然地面标高约5米，在施工过程中，混凝土运输车辆行驶到已施工完毕桩基部位时，在施工便道铺设钢板桩或钢板，以免混凝土罐车压孔倾覆。灌注桩施工完毕，及时在孔口覆盖盖板，避免施工人员掉入桩孔内发生意外。2.1钻孔灌注桩施工工艺流程2.2钻孔灌注桩施工方法2.2.1测量定桩位（1）根据桩位平面图进行内业计算，算出每一承台的角桩（边）坐标，用全站仪放出角（边）桩桩位，其余桩采用50m钢尺和麻线根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩2.2.2护筒制作与埋设（1）护筒用4mm的钢板制作，其内径大于桩径100mm，上部开设两个溢浆口，并高出地面0.3m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。（2）护筒埋设位置准确，护筒内中心线与桩位中心线重合，平面误差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。护筒埋置深度一般为2～4.0m。护筒周边填粘土并分层夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位稳定，高出孔内水位1.5m以上。2.2.3钻机就位场地准备测量定位埋设护筒钻机就位钻机成孔检测成孔吊放钢筋笼，隐蔽验收下导管第二次清孔测孔底沉渣安放隔水栓浇筑水下砼后压注水泥浆土方开挖，桩检测整理资料，提交报告布置泥浆池、沉淀池、泥浆沟制作护筒检验、复测泥浆性能调整废浆外运钢筋笼制作、运输不符合砼定货、供应钢筋检验第一次清孔施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩孔处，不发生倾斜、位移，保证钻具与桩位对中，偏差控制在小于20mm以内的范围；支撑点支垫牢固，用水准仪或水平尺抄平，保证钻机平整度。为准确控制钻孔深度，在导架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。2.2.4泥浆制备本工程采用原土造浆，根据地质报告分析，地下土质适合泥浆制备。施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，泥浆的各项性能指标必须符合设计要求及施工规范规定（见泥浆性能指标见表1）。泥浆的性能指标表表1项次项目性能指标检验方法1比重1.1～1.15泥浆比重计2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含砂率＜6%4胶体率＞95%量杯法5失水量＜30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪7静切力1min20～30mg/cm2，10min50～100mg/cm2静切力计8稳定性＜0.03g/cm29PH值7～9PH试纸2.2.5钻孔（1）钻孔前详细记录钻杆的长度，并用红色油漆作出明显标志。在松软土层中钻进时，要根据泥浆补给情况控制钻进速度，为了保证钻孔的垂直度，钻机要设置不小于3倍钻头直径长度的导向装置，在钻具中可利用钻杆加设扶正器。（2）钻孔作业分班连续作业，并详细填写钻孔施工记录，经常对泥浆进行检测，注意地层变化；在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。（3）在钻头排渣、提钻头除土或因其它故停钻时，必须保持孔内具有规定水位的水量，泥浆相对密度和粘度必须符合规范要求。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。2.2.6检孔用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收合格后方可进入下道工序。2.2.7清孔（1）待成孔自检合格后，进行第一次清孔，并经监理确认，方可安放钢筋笼、导管，随即进行二次清孔。（2）浇筑水下混凝土之前，需要测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，如果沉渣厚度大于100mm，采取清孔施工措施:沿导管下放泥浆管，管底距离孔底10cm～20cm，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣的泥浆置换出，直至孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准。泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重≤1.25。2.2.8钢筋笼的制作与安放（1）钢筋笼制作1）办公大楼南侧场地做为钢筋加工场地，现场集中制作灌注桩钢筋笼。2）所用钢筋和焊剂的品种、规格质量符合设计要求和规范规定。3）钢材检查出厂质量证明书，并按规范要求取样，复试合格后方可下料制作。4）钢筋笼的主筋采取双面搭接焊，搭接长度不小于5d，钢筋笼的主筋接头错开35d，且不小于500mm。5）焊接前由持证焊工进行模拟焊，经试验合格后方可正式施焊。6）Φ700试桩、锚桩钢筋笼采取3段加工，Φ700工程桩钢筋笼分3段加工，Φ500试桩、工程桩钢筋笼一段加工。钢筋笼骨架外侧设置控制保护层厚度的圆柱形砂浆垫块，其间距竖向为2m，每道横向圆周不少于4处，骨架顶端设置吊环。7）螺旋筋的制作：先由调直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用，加劲箍设置在主筋内侧。8）钢筋笼成型制作：在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完成，由持证焊工采用电弧焊进行操作，主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装。螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。绑扎铁丝采用22号铁丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，钢筋笼下垫枕木，并及时进行覆盖。9）钢筋笼内后压浆管在圆周上对称布置，钢管采用比压浆管大一号的100～150mm长套管连接，套管连接处满焊，不渗水，管壁不烧透。压浆管的最上端和最下端用套丝机套丝，便于上端和压浆管路连接，便于下端和管阀连接。10）钢筋笼制作施工工艺流程（2）钢筋笼安装1）钢筋笼采用钻机自身起吊装置吊放入桩孔。2）钢筋笼经自检合格后，由质量员会同监理工程师进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。3）吊放时，吊机将钢筋笼移到孔边对准孔口，缓缓入孔并控制其标高。4）钢筋笼标高控制：在护筒埋设完毕后，用水准仪测量其顶面边缘标高，作为钢筋笼的控制标高的依据，根据桩顶标高与护筒标高差，计算出钢筋笼吊环长度。5）钢筋笼接桩时采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d(d为焊接钢筋的直径)，焊接时保证上下节钢筋在同一直线上。6）为防止钢筋笼上浮采用定尺的T型钢管吊挂钢筋笼，并采用钻孔机压稳T型横管，防止钢筋笼上浮。7）钢筋笼起吊直立后，旋接桩端管阀，钢筋笼入孔过程中，严禁扭笼和向下冲撞，避免管阀破坏。主筋制作螺旋筋制作作业准备钢筋笼成型成品检验存放吊放入孔8）钢筋笼应沉放到孔底，不得悬吊。2.2.9导管下放导管要求连接处密封可靠，不漏水、不漏气。使用前做水密承压试验。漏斗下面配短节导管以调节导管总长，保证导管底口距离孔底300mm～500mm的空间。导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净，妥善保管。2.2.10混凝土灌注（1）混凝土采用天津港建商品混凝土有限公司生产的混凝土，由砼罐车运输至施工现场直接灌注，进入现场以后由试验员对材质单进行核实，以防止不同强度的混凝土搞错。（2）运输和灌注过程中无离析、泌水现象，灌注时具有足够的流动性，其坍落度控制在180～220mm。（3）混凝土灌注前用球胆作为隔水栓，首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于1.0m及填充桩底部间隙。在灌注过程中，导管的埋置深度控制2～6m。灌注时混凝土要连续不断进行。（4）派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程0.8m以上，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。（5）拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。（6）浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定28d强度。2.3灌注桩桩底后压浆法施工2.3.1后压浆施工工艺检查压浆导管检查压浆管及连接质量阀安装质量检查压浆检查管路压浆过程导管状态连接质量检查控制2.3.2后压浆施工要点（1）后压浆在成桩2天后实施压力注浆。（2）注浆泵一般采用额定压力6-12MPa，额定流量30-100L/min的压浆泵；注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5-2.0倍；浆液搅拌器的容量应与额定压浆流制作钢筋笼设置压浆导管起吊钢筋笼，安装压浆管阀，沉放灌注水下混凝土安装连接压浆设备，调试配制水泥浆液，实施压浆压浆结束量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网；注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。（3）注浆管埋设1）注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，管阀进入桩底土层长度满足设计400mm要求。2）注浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不渗水。3）钢筋笼沉放到位后，上端用丝堵封口，避免杂物进入压浆导管。压浆管上端高出地面20cm。4）在吊放钢筋笼过程中，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得向下冲撞，管阀进入土层后，不得扭笼，以免管阀损坏。（4）水泥浆配制水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，水泥浆液的配比为：水泥:水=1：(0.45～0.6)。配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入水泥，搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆液搅拌均匀后，经过滤至储浆筒。储浆筒设置搅拌器，不断搅拌水泥浆液，避免浆液沉淀。（5）压浆1）注浆速度一般控制在30～50L/min。2）每根桩水泥用量不小于1200kg。3）正式压浆作业之前，应进行试压浆，对浆液水灰比、注浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，确定工艺参数。刚开始拌制水泥浆液时，水灰比应适中，以便根据压浆情况上下调整水灰比。4）每管压浆前，先压清水冲开管阀。开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。5）被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于7m，对两根注浆管实施等量压浆，对于群桩压浆，应先外围，后内部。6）开塞后立即进行灌浆，原则上开一管灌一管，不允许普遍开塞。灌浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。7）在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30-180min。间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗注浆管和管阀。注浆压力长时间低于正常值；地面出现冒浆或周围桩孔串浆。8）注浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆：压浆总量和注浆压力均达到设计要求；若水泥浆从桩侧溢出，调小水灰比并间歇注浆，间歇压浆水泥用量不少于100kg。9）压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。3基坑支护在距地下室外墙地梁外边2.5米处打设12米四周封闭式一顺一丁工字钢支护墙，桩顶标高-1.800。南面和西面在支护墙的外围5米位置设置一道拉锚结构，北面在支护墙的外围8米位置设置一道拉锚结构；采用双拼56a工字钢在标高-2.500（指围檩中心标高）做支护工字钢的围檩，直径16mm的钢丝绳作为拉杆，间距均采用2000mm；北侧锚桩采用长6m的钢板桩，南侧和西侧锚桩采用8m的钢板桩，在锚桩