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学习期望手机关铃遵守时间请勿吸烟提倡互动空杯心态IE改善方法--提高效率的神器主讲人：刘世召什么是IE？一应用IE技术对企业有哪些促进作用？二如何在企业内运用IE？三实施IE改善的常见方法四目录一、什么是IE？是什么让美国和日本变得如此强大？美国值得向全世界夸耀的东西就是IE（工业工程），美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。--朱兰博士约瑟夫·M·朱兰(JosephM.Juran）1904—2008)20世纪50年代全日本都在研究工业工程这种赚钱的技术……，所谓丰田生产方式就是丰田式的工业工程！--丰田生产方式创始人大野耐一20世纪工业取得巨大成就，在管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了。--管理大师彼得·德鲁克IE助日本迅速崛起•二次大战后的日本：厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增，国民经济体系已经崩溃。日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家：日本国土面积37.7万平方公里，其中4/5为山地与丘陵；（约为我国国土面积的1/25）；人口1.27亿（约为我国人口的1/10）；日本的发展为什么如此迅速？答案:日本比美国更重视IE！工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE定义：1.1、什么是IE美国工业工程师学会（AIIE）—IndustrialEngineeringTerminology,ANSI94,1982人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDSF1.1、什么是IEIE是世界上公认的能杜绝各种浪费、有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门学科。1.2、IE的核心目的效率有价值的产出全部的资源投入我们的工厂里存在太多的浪费--不创造客户价值的资源消耗；正是这些浪费导致了成本增加、效率下降；IE的核心目的就是提升效率，降低成本；IE工程师最初在美国被称为效率工程师；效率=财富1.3、IE的起源和发展历程工业工程是工业化的产物，一般认为最早起源于美国，发扬光大于日本。泰勒：时间研究，被称为工业工程之父。吉尔布雷斯:动作研究。甘特:甘特图。起源发扬光大第一阶段：19世纪末到20世纪初期第二阶段：20世纪初叶到第二次世界大战前第三阶段：第二次世界大战到20世纪40年代末第四阶段：20世纪50-60年代第五阶段：20世纪70年代至今工业工程的发展过程F.W.泰勒(1856-1915)，被誉为工业工程之父。通过著名的“铁铲实验”、“搬运实验”和“切削实验”，总结了称为“科学管理”的一套思想。1911年发表了《科学管理原理》一书。1910年，FrankGilbreth和LillianGilbreth从事动作研究(砌墙实验)和工业心理学研究；1913年，HenryFord发明流水装配线；1914年，HarryGantt从事作业进度规划研究和按技能高低与工时付酬的计件工资制的研究；1917年，F.W.Harris研究应用经济批量控制库存量的理论。第一阶段1911年美国Purdue大学机械工程系首先开设了工业工程选修课；1918年美国宾夕法尼亚州立大学建立了工业工程系；1920年美国成立了美国工业工程师协会ASIE；后又成立AIIE，工厂中出现专门从事IE的职业；1922年马肯著《预算控制》，1924年著《会计管理》；1924-1931年W.A.Shewhart首创“统计质量管理”；1924-1933年，G.F.Mayo通过“霍桑实验”首创“人际关系学说”；J.Fish首创“工程经济”。第二阶段40年代中期，英、美两国发表了关于运筹学成果的资料，立刻受到IE工作者的注意，并将之运用于IE实践中。1948年，美国工业工程学会成立，它是国际上第一个致力于工业工程专业的发展和学术活动的专业性组织。第三阶段的IE与前两阶段的比较，表现为从以经验和定性分析为主发展为以定量分析为主。从以通过基层生产现场中作业研究来降低劳动成本为主转化为以研究整体系统的优化、降低各种资源消耗、提高整体系统的生产率为主。第三阶段在50、60年代，系统科学（SS）以及系统工程（SystemEngineering，SE）成为IE学科发展的基础。SE的方法论+OR的定量方法+传统IE方法+工业专业知识=新IE第四阶段新IE学科的“连续光谱”（continuumspectrum）70年代以来，特别是近10年来，IE的发展出现了一些新动向：早期的IE以提高制造现场作业效率和改进生产管理为主；现代IE则面向企业经营管理全过程。早期的IE单兵独进，现代IE已经成为为企业CIMS、进而为企业发展成为领先企业提供管理集成基础结构的有效工具。早期的IE只应用于制造业，现代IE已经普及到交通、建筑、服务和行政管理等多种产业中（例如全美医疗保健系统的规划和设计）。第五阶段工业工程的特点IE制定作业标准和劳动定额。IE的重点是面向微观管理。日本强调现场优化，而美国则更强调IE的工程性。IE是系统集成和优化技术。注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）。提高生产效率是IE的出发点和最终目标。IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。1.4、IE的特点、意识和目标以人为中心的意识。成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体化意识；工业工程的意识1.4、IE的特点、意识和目标使生产系统投入的要素得到有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率获得最佳效益工业工程的目标1.4、IE的特点、意识和目标1.生物力学；2.成本管理；3.数据处理及系统设计；4.销售与市场；5.工程经济；6.设施规划与物流（含工厂设计、维修保养、物料搬运等）；7.材料加工（含工具设计、工艺研究、自动化等）；8.应用数学（含运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9.组织规划与理论；美国国家标准ANSI--Z94（82年）1.5、IE的范畴10.生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）；11.实用心理学（含心理学、社会学、工作评价、人事实务）；12.方法研究和作业测定；13.人的因素；14.工资管理；15.人体测量；16.安全；17.职业卫生与医学。1.5、IE的范畴基础IE又称为工作研究，包含两大技术：方法研究与作业测定1.6、基础IE简介工作研究方法研究把工作简化，并定出进行此项工作的更经济的方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高生产率方法研究在于寻求经济有效的工作方法作业测定是确定各项操作科学合理的标准工时工作研究（WorkStudy）方法研究（MethodStudy）工作衡量（WorkMeasurement）程序分析（ProcessAnalysis）流程图（ProcessChart）装配表（AssemblyChart）作业分析（OperationAnalysis）人机配合图（Man-MachineChart）双手作业图（TwoHandedOperationChart）动作分析（MotionAnalysis）细微动作分析（Therblig）动作经济原则（PrinciplesofMotionEconomy）时间研究（TimeStudy）秒表测时法（StopWatch）速度评比（TempoRating）宽放时间（Allowances）工作抽样（WorkSampling）预定动作时间标准（PredeterminedTimeStandard）模特排时法（MOD）方法时间衡量（MTM）工作因素（WF）作业测定（WorkMeasurement）标准资料法1.6、基础IE简介方法研究作业测定工作研究用于获得最佳程序和方法用来制定标准时间工作研究的全过程是：利用方法研究获得最佳程序和方法，然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间。1212由于工作研究只需要很少的投资，甚至不需要投资就能增加效益，因此它是目前国内外普遍重视的一门管理技术，是改善生产力的基本技术之一。1.6、基础IE简介方法研究（把工作简化并定出进行此项工作的更经济的方法和程序）作业测定（确定进行某项工作所需时间的长短）提高生产率1.6、基础IE简介方法研究和作业测定的关系：方法研究通过对现有工作方法和工艺过程进行系统的调查研究和严格的考查及开发，改进现有的工作方法或制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺过程。作业测定用来衡量改进后的实施效果，而工作方法的合理化与标准化的又是进行作业测定的基础。1.6、基础IE简介二、应用IE技术对企业有哪些促进作用？“生产力水桶”的两个提耳：技术和管理缺少任何一个，都会严重阻碍生产力水平的提升而IE正是技术与管理有机结合的综合学科生产力水桶·生产技术管理技术2.1、IE对企业有什么好处提高效率降低成本工业工程AB以人为本D达成系统整体最优C永不满足，始终以更高的标准衡量企业，从而能够持续发现问题并大力进行改革。不论从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计以及整个生产系统的组织设计，IE都非常重视人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性等，寻求人与其他因素的配置达到最佳平衡。IE的核心目的就是提高效率和降低成本，通过消除浪费来提高投入产出比。IE是系统优化技术，所强调的是整个系统的优化，而非某个生产要素（人员、物料、设备等）或者某个局部（工序、生产线、车间等）的优化，最终追求的是整个系统的投入产出达到最佳效益。持续改进2.2、IE对企业的具体促进作用三、如何在企业内运用IE？一、挖掘现场问题并确定改善课题二、观察现行方法，记录全部事实三、严格考察记录的事实，寻求改进现状的可能方案四、评价和拟定新方案五、制定新的作业标准和时间标准六、新方案的组织实施七、检查和评价3.1、实施IE改善的流程？3.2、IE改善的典型应用方法研究1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.工作环境条件程序分析操作分析动作分析工艺程序分析-对整个制造系统（布局、工艺、操作）进行分析流程程序分析-对整个制造过程（加工工艺）进行分析流程线路分析-对整个车间的流经线路（设施布局、物料、操作者）进行分析人机操作分析联合操作分析双手操作分析动素分析动作经济原则接下页3.2、IE改善的典型应用设定标准工作法1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.工作环境条件作业测定（决定时间标准）制定工作标准训练操作工人合成法直接法培训工人掌握新的工作方法和标准，提高工作效率标准工作方法+标准时间+其他要求=工作标准运用上述分析技术，实现工作方法、程序、环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。分散抽样时间研究-工作抽样法密集抽样时间研究-秒表法标准资料法预定时间标准法-模特法应用新标准，产生效益眼睛向内(指企业内)，挖掘潜力提高生产率。永不自满，永无止境的改革和进取。任何工作总会找到一种最佳的方法。提倡协作精神，不搞单枪匹马。凡事问为什么。不能以“过去一直是这么干的”为理由拒绝改革。取得工人的理解和支持是成功的保证。人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法。不能容忍任何形式的浪费。严格按所规定的标准干自己的工作。3.3、实施IE改善的要点四、实施IE改善的常用方法实施IE改善的常用方法一、动作改善法二、防错法谢谢！