JIT

第七章生产控制与JIT一、生产控制1.内容按计划派工:开具各种指令及传票,安排每个人,每道工序的作业内容。测定偏差:按一定顺序,定时检查实际执行情况,发现并测定与计划安排的偏差。纠正偏差:根据造成偏差原因,采取相应对策,保证计划目标顺利实现。提供信息:及时向有关部门提供生产状况报告和各种统计分析报告。同期控制信息流向（问题发生时进行纠正）纠正措施投入转换产出（生产要素）（生产过程）（生产结果）前馈控制反馈控制（对预计问题采取预防措施）（问题发生后再加以纠正）控制过程与类型扁鹊故事S1S2100S3S4S5S6S7S895废品：2瑕疵：1清洁：5合格品率：95%合格品率2：98%合格品率5：99%合格品率7：95%合格品率：87.6%分析：林彪的经验第七章生产控制与JIT按功能划分：进度控制：（时间与数量）质量控制：（?）成本控制：（?）时间与空间：白日依山尽黄河入海流欲穷千里目更上一层楼质量观点红珠实验虾仁LifeCycleChange/产品生命周期051015202530化装品玩具机床食品药品LifeCycleinyear50年前现在ProductStylesInSupermarket超级市场之商品种类02000040000600001970198019902000生产一头断奶仔猪的成本分析32%18%16%10%7%5%5%7%劳动力饲料种猪折旧利息••标准能力•••控制•••进度库存••第七章生产控制与JIT•生产管理控制全息对应关系•序号生产要素点（工序）生产线面（现场）体（系统）管理技术•1对象整理库存供应销售MRP•2手段清扫标准设备质量IE•3劳动整顿能力技术人事OB/HR•4资金清洁进度车间财务BPR/GT•5信息素质控制生管计划ERP/MIS第七章生产控制与JIT•协调•肺（金）仁肾（水）礼•••脾（土）信•••心（火）智肝（木）义••成语第七章生产控制与JIT目视管理班组工作工位组织全面效率维修物料管理标准化操作解决问题的技术标准化的质量过程改进工作奥迪生产体系APS能力调节固有能力在制品水平上道工序到达任务控制信息“漏斗”控制模型2.常用图表：A.甘特图/线条图/横道图工作项目合同谈判计划时间签定合同实际完成时间制订计划时间控制线资料准备实施当前时间时间（周）第七章生产控制与JITB.生产进度坐标图(罗针盘)Q累计日计划T第七章生产控制与JIT路线1路线2路线3路线4前锋线日期线关键路线C.前锋线图D.平衡线（折线）图数量零件号配套性横道图第七章生产控制与JITE.流动数曲线图Q斜率:生产速度Q弯曲:波动状况Q:在制品TT:生产周期T工序1工序2第七章生产控制与JIT1999年4月1234567891011121314生产数量加工费加工时间人数正常时间加班时间总工作时间设备费用工具费用修理费工具原因设备原因不良品材料其它原因说明单位时间加工费F.成本控制示例旅店业的创新：价值曲线高低饮食建筑美感大堂房间大小服务员的水平房间设备和舒适度床的质量卫生房间的安静程度价格3.常用控制文件分类向上级部门（发送）汇报发送不发送发送部门受理部门语言期限备考专用规定部内标准部内规程各种记录其它(临时)A.部内标准名称格式文件号制作确认承认保管备考基准类作业标准QC工程表规格书定额标准操作手册B.部内规程名称格式文件号制作确认承认保管备考作业指示书工艺变更申请品质异常报告索赔联络单临时采用报告产品样本材料样本C.各种记录名称格式文件号制作确认承认保管备考QC点检表作业记录检查记录品质周、月报生产周、月报会议记录设备点检记录D.其它（临时）名称格式文件号制作确认承认保管备考异常批量处置单品质异常调查票对策效果确认书入检不合格表出检不合格表机台检收报告初期生产指示表二、控制原理---最优生产技术OPT/TOC–OPT(OptimizedProductionTechnology)定义：通过分析生产现场出现的”瓶颈”现象,最大限度地提高产出率，降低库存.基本思想：当市场需求量超过了企业的生产能力时，产品的产出就会受到某些工序产出率的限制，无法充分满足用户的需求。企业只有通过最优进度计划，同时提高产出率、降低存货和生产加工费用，才能有赢利的可能性。瓶颈—实际生产能力小于生产系统负荷的资源限制整个系统(企业)的产出量第七章生产控制与JIT方法：–找出瓶颈工序,使其资源得到充分利用,–同时,使非瓶颈工序生产速度与之同步,–将在制品减少到最低限度。第七章生产控制与JITOPT运行机制“鼓点”：瓶颈工序生产率，指挥整个系统生产量ABCDEF瓶颈工序（鼓）╚═╝缓冲器绳子第七章生产控制与JIT例：生产能力100任务(负荷)80钻车镗刨铣磨工序（设备）瓶颈：镗,刨•办法：铣代刨,车代镗•另：加班,增加工作时间•减少辅助工作,提高利用率第七章生产控制与JITOPT十大要点：非瓶颈部位的利用率不取决于该部位的潜力，而决定于系统中的其他限制资源的利用和使用是两个不同的概念瓶颈部位损失一小时时间等于整个系统损失一小时时间非瓶颈部位节约一小时无实际意义瓶颈左右着系统的生产率和存货损失输送的批量与加工的批量可能不同，而且在许多时间里应该不同加工批量数应该是个变量，而不是固定量要同时考虑加工能力和加工优先权两个问题，而不是相继考虑•应该注重平衡物料流动而不是各环节的能力•各单元最优化的总和并不等于全系统最优化第七章生产控制与JIT•其它：•OPTgame•“约束理论”----TOC，TheoryofConstraints•应用分析软件第七章生产控制与JIT三、准时制生产/适时管理JIT（JustInTime）1.定义：生产线的各道工序只在必要的时候,按必要的数量,生产必要的产量从而尽量减少在制品库存,提高效率,降低成本的生产管理思想第七章生产控制与JIT2.出发点：严格按用户需求生产产品,尽量缩短生产周期,压缩在制品量,彻底消除无效劳动和浪费无效劳动/浪费☉制造过剩零件☉待料/工☉无效搬运(布局)☉库存积压☉工艺不合理☉动作不合理☉不合格品☉不需要产品/服务---“零废品”---“零准备时间”---“U形线”---“零库存”---“提前期最短”---“TPM”---“批量=1”---“BPR”第七章生产控制与JIT•可乐生产消费过程时间分析•过程进货储存加工（分钟）成品储存累计时间（天）•铝土矿0202周14•还原2周302周42•冶炼3个月1202周146•热轧2周14周188•冷轧2周14周230•制罐2周14周272•罐装4天15周311•配送003天314•零售002天316•消费3天5319•合计5个月3小时6个月第七章生产控制与JIT•储3.管理要点：下道工序到上道工序提取零部件用户观念延伸:”下道工序即上帝”小批量生产,小批量传送“只生产一件,传送一件,贮备一件”“宁可中断生产，决不积压在制品!”——效益观念用最后的装配工序来调整平衡整个生产过程用最后工序拉动组织生产！第七章生产控制与JITEx：出国旅行1.旅行社预约2.收到机票3.预约出租车4.等候出租车5.装行李（8：00）6.开车至机场（3小时15分）7.卸行李8.排队换外汇9.排队登记10.排队安全检查11.排队过海关12.候机厅等待13.排队登机•14.飞机内等待•15.飞机滑行•16.飞行3小时•17.下飞机•18.排队取行李•19.排队检查•20.排队过海关•21.装行李•22.车内等待•23.去别墅45分钟•24.卸行李•25.别墅登记（21：00）第七章生产控制与JIT时间统计结果：全部旅行时间：13小时旅途时间：7小时排队等待时间：6小时过程统计：排队次数：10次行李拿上拿下：7次检查次数：8次第七章生产控制与JIT四、JIT的实施1.方式：看板管理◇看板：卡片、标识牌、标签、信号灯等分类：订货看板——单件/批量取货看板——工序间/外协第七章生产控制与JIT◇看板传递：–规则：一件一看板不见看板不取货、不生产、不传递–特点：从后往前拉动生产进行第七章生产控制与JIT看板管理示意图部件装配总装待加工零件箱已加工零件箱待加工零件箱待加工零件箱已加工零件箱零件装配原材料客户合格产品看板管理示意图部件装配总装待加工零件箱已加工零件箱待加工零件箱待加工零件箱已加工零件箱零件装配原材料客户合格产品月度生产计划生产作业计划工序1工序2工序3投入产出生产指令反馈缺件库存上级生产调度库存A库存B推动式生产工序1工序2工序3投入产出库存A库存B推动式生产月度生产计划生产作业计划工序1工序2工序3投入产出生产指令反馈生产控制中心看板A看板B拉动式生产看板0工序1工序2工序3投入产出看板A看板B拉动式生产看板02.优点：生产过程实现同步化（节拍相同）在时间上无滞留，空间上无积压按统一原则进行整个系统的管理使操作者熔于集体行动之中，有助于相互激励，提高积极性不仅考虑生产局部同步化，而且考虑整个企业的同步化形成个人、班组、工序、车间乃至全厂的配套网络系统有利于生产管理功能的整体优化通过生产设备的重新布局，实行一人多机的劳动组织形式有助于大幅度提高劳动生产率，提高企业整体效益第七章生产控制与JIT3.前提条件：实施平准化生产——鼓点法物流与市场需求合拍，平稳运行（每月节拍固定）构造无库存生产单元——“U形生产线”将库存搬在生产线上，消灭在生产线上。低成本快速调整技术——高柔性实行预防性设备维修——TPM实行TQC培养多技能操作者培养合作精神与供应商长期合作第七章生产控制与JIT五、精益思想1.精确地定义价值目标成本2.价值流分析3.平准化运作4.拉动式经营5.尽善尽美为目标大野耐一：“常识往往是错误的！”第七章生产控制与JIT8大类未能创造价值的浪费•1.生产过剩；•2.在现场等候的时间；•3.不必要的运输；•4.过度处理或不正确的处理；•5.存货过剩；•6.不必要的移动搬运；•7.瑕疵；•8.未被使用的员工创造力。精益生产的14项关键管理原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩原则4:使工作负荷水准稳定（生产均衡化）原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏原则8:使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程原则9:把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工原则10:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队原则11:重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进原则12:亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）原则13:不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策原则14:通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织精益化前的天线制造流程搬运搬运搬运搬运搬运存货WIP0.75天存货WIP0.25天存货WIP1.7天存货WIP0.13天裁锯C/T40分钟车床加工C/T140分钟钻床加工C/T76分钟焊接C/T103分钟抛光C/T108分钟提前期＝3.75天WIP＝在制品存货C/T＝加工处理时间FIFOFIFO精益变革后的天线制造流程搬运裁锯车床加工钻床加工C/T105分钟焊接C/T34分钟抛光C/T108分钟提前期＝0.8天WIP＝在制品存货C/T＝加工处理时间FIFO＝先进先出存货控制法WIP0.13天最少＝0支天线最多＝1支天线WIP0.13天最少＝0支天线最多＝2支天线关于丰田生产方式的迷思与事实迷思:丰田生产方式不是……事实:丰田生产方式是……成功的具体秘方。管理方案或计划。一套执行工具。只适合生产现场的方式。可用于短期或中期执行。一贯的思维方式。全面管理原则。着重顾客全面满意度。团队合作与改善环境。永不停止地追寻更好的方法。在流程中内建品质管理。有组织的、有纪律的工作场所。不断进行改进。•13个诀窍：•1.从技术性制度入手，紧接着