PPAP基本知识(XXXX更新)

•生产件批准程序•(PPAP)PPAP•􀂉1.什么是PPAP•􀂉2.PPAP认可的目的•􀂉3.PPAP的过程要求•􀂉4.PPAP提交要求•􀂉5.PPAP提交时机•􀂉6.PPAP提交等级•􀂉7.PPAP提交状态•􀂉8.PPAP记录的保存什么是PPAP•􀂉顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。•􀂉目的•􀂉用来确定组织足否己经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。第四版PPAP包含的变化：•PPAP和ISO/TS16949:2009过程方法相一致的内容包括：•PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来：•增加了一个PPAP的过程流程范例•在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如：OEM网站和IAOB网站）。•更新了货车OEM的要求，将其移到附录H:•PSW（零件提交保证书）修订如下：提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件／设计的信息；供方的地址栏适用于全球范围：增加了IMDS的材料报告．以显示报告状态。•PPAP特殊要求的更新包括：设计记录中的材质报告和聚合物标识的要求，过程能力指数的使用（Cpk和Ppk):标准目录零件的定义和批准．以及黑盒子零件的定义．修订了顾客通知和批准的要求，与OEM的要求相一致。（例如：删除了PPAP第三版中的1.3.3内容）。细化了可通用的附录C、D和F，以符合PPAP报告的要求。修订了轮胎附录，允许使用OEM的规范，去除了已在PPAP要求中提到过的重复部分注：轮胎附录不适用于给福特公司供货的组织；更新了附录F，强调散装材料检查表的更要性。注：福特公司要求，所有给其供应散装材料的组织要遵守PPAP的要求。修汀了词汇表，与本手册更新的内容相一致。第一部分总则•1.1PPAP的提交•下列情况．组织必须获得经授权的顾客代表的批准：•1．一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。•2．对以前所提供不符合零件的纠正。•3．由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。•4．第1．3部分要求中的任一种情祝。注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系第二部分PPAP的过程要求2.1有效的生产用于PPAP的产品必须：•1.取自有效的生产过程；•2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；•3.有效的生产必须在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量．并对代表性零件进行试验。2.2PPAP要求•1.设计记录•2.授权的工程更改文件（如果有）•3.顾客工程批准（如果要求）•4.设计FMEA•5.过程流程图•6.过程FMEA•7.控制计划•8.测量系统分析•9.全尺寸测量结果•10.材料/性能试验结果PPAP要求•11.初始过程研究•12.合格实验室文件要求•13.外观批准报告（AAR）（如果适用）•14.生产件样品•15.标准样品•16.检查辅具•17.顾客特殊要求•18.零件提交保证书（PSW）1、设计记录•－必须具备所有可销售产品的唯一的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品的详细信息。如CAD/CAM、数据资料、零件图样和技术规范；•－所有图纸必须被批准，并是最新状态的；•－设计记录应包括产品工程师批准的任何工程更改文件（如果有）。•－如果设计记求（如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等），是以电子档案形式存在（如：数学数据），则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差［GD&T〕的表格、图纸）来标识所进行的测量。•－对于定义为黑盒子的零件，设计记录要规定和其它件的配合关系和性能要求。•－对散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接受准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也将不适用。零件材质报告•􀂉组织必须提供按顾客要求完成的材质报告，并且数据符合所有的顾客要求。注：该材质报告可以使用IMDS（国际材料数据系统）或顾客规定的其它系统／方法。•􀂉聚合物的标识•􀂉适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物，如，ISO11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和／或ISO1629“橡胶和网状物一专业用语”的要求．必须按下列重量准则确定是否适用打印要求：•􀂉塑料件重量至少100g(ISO11469/1043-1)•􀂉合成橡胶件的重量至少200g(ISO11469/I629)2、任何授权的工程变更文件•􀂉对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。•􀂉3、顾客工程批准•􀂉顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。•􀂉对于散装材料，在《散装材料要求检查表》工程批准一栏有签署可满足本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满足本要求。4、设计FMEA•－只对有设计职责的供应商适用；•－采用FMEA工具和标准表格；•－保留在供应商处，任何时候可供客户评审。•－同一份DFMEA可以适用于相似零件或材料族系。5、过程流程图•过程流程图必须使用组织规定的格式•－操作描述应尽量具体；•－过程流程图应清楚描述生产过程的步骤和流程，包括所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运；同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望。•－散装材料过程流程描述与流程图等效。•－新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程。•－过程流程图应与PFMEA和控制计划相适应；•－对于关键产品特性（KPC）和关键控制特性（KCC）应注明。6、过程FMEA•组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程FMEA开发。•－新零件的共通性已经过评审，同一份过程FMEA可适用于相似零件家•族的生产过程。•－采用FMEA工具和标准表格；•－所有潜在失效模式和后果都应被考虑并设法消除；•－如果没有任何建议措施，必须在建议措施栏注明“无”；•－不要用“操作工失误”作为潜在失效，应从工艺和系统中寻找失效的根本原因；•－过程FMEA应由一小组共同完成，这个小组由每一与过程相关的部门代表组成；•－过程FMEA必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；•－要求评审所有客户和内部问题，并调整风险顺序数；•－过程FMEA是动态文件应在整个产品生命期中不断利用并更新，并提交最新版本。7、控制计划•组织必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法并符合顾客规定的要求。•－新零件的共通性已经过评审，相似零件家族的控制计划可以接受。•－按控制计划标准表格填写；•－控制计划应考虑FMEA的结果,并与FMEA保持一致；•－控制计划必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；•－控制计划是动态文件，当影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生，必须重新评审、更新，并提交最新版本；•－必须列出制造过程的控制方法；•－控制计划任何更改必须获得客户书面批准；•－控制计划必须有供应商和客户签字认可/日期；8、测量系统分析(MSA)•组织必须对所有新的或改进后的模具、测量和试验设备进行测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、偏移、线性和稳定性研究。•－MSA手册中定义了－验证量具量具重复性和再现性的接收准则。•－散装材料MSA可以不适用，但要获得顾客同意。•－所有初始过程研究必须提交测量系统分析研究；•－适当时必须提交量具再现性和重复性、偏倚、线性、稳定性；•－接受准则：R&R10可接收，10R&R30按重要性决定可否接收，ndc5.R&R30拒收，并且必须要提出改进措施；•－属性研究由2个操作人员对20个零件各进行2次测量，研究的所有结果必须是“通过”才符合接收准则；•－对于属性研究的被测零件应挑选临界状态的零件。9、全尺寸测量结果•􀂉组织必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证己经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对f每个独立的加工过程，如：生产单元或生产线，和所有的多模腔、成型模、模型或冲模，组织都必须有全尺寸测量结果：组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果•􀂉组织必须标明设计记录的日期、变更版木，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程变更文件、组织必须在所有辅助文件（例如：补充的全尺寸结果、草图、扫描图、剖而图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图，或其它与零件图相关的辅助图而）上记录变更的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保存／提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。需要使用光学比较仪进行检验时，扫描图也必须提交。•组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。•􀂉－如果是多个型腔、铸模、冲模、仿形模或生产线生产的零件，供应商必须完成每个独立加工过程/变化的至少3个零件的尺寸评价；各个型腔、铸模、生产线必须在PSW和尺寸检验报告上标识；•􀂉－测量示意图（图纸）和控制计划上注明的所有尺寸、特性和规范应以适宜的格式与实测值一起列出；•􀂉－尺寸检查标识和报告应包括总成和零件10、材料/性能试验结果的记录•对于设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试脸，组织必须有试验结果记录。•10.1.材料试验结果•当设计记录或控制计划中规定有化学．物理或金属的要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。结果必须说明：•－注明被试验零件的设计记录更改等级、以及经过授权的工程变更文件；•－材料规范编号、发布日期和变更等级；•－报告上应注明采用的标准和图纸号；•－试验日期、试验零件数量；实测值与标准要求规范应对应列出；•－发生影响原始数据的工程更改时，这些数据必须更新，更新的记录应保留；•－当因工程更改而要求PPAP时，必须提交更改后所用材料的相应测试数据。供方清单和材料清单•－供方清单，顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商代码；•－对于有顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品，组织必须从该名单上的供方处采购材料和／或服务（如：油漆、电镀和热处理、焊接）10.2性能试验结果•当设计记录或控制计划中规定有性能或功能要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。结果必须包括：•－注明被试验零件的设计记录更改等级、以及经过授权的工程变更文件；•－试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级；•－报告上应注明采用的标准和图纸号；•－试验日期、试验零件数量，试验结果。实测值与标准要求规范应对应列出；•－发生影响原始数据的工程更改时，这些数据必须更新，更新的记录应保留；•－当因工程更改而要求PPAP时，必须提交更改后所用材料的相应测试数据。11、初始过程研究•􀂉在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。MSA必须进行。•􀂉－初始过程研究关注的重点是计量型数据而不是计数型数据。装配错误、试验失败，表面缺陷是“计数型数据”的例子、•了解这部分内容很重要，但不包括在本手册的初始研究中。计数型数据不适用于PPAP提交，除非有经授权的顾客代表批准。•􀂉－Cpk/Ppk若经顾客代表授权批准，可使用其它方法替代。•􀂉－均值极差图必须提交至少100个读数，连续生产零件中的２５组数据。质量指数Cpk/Ppk•􀂉Cpk－稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据了组内的变差确定的（R/d2或S/c4)。Cpk是考虑子组间变差的过程能力指数，不包含子组内变差的影响。如果所有子组间内变差都消除了，Cpk才会反映过程是否有能力。因此，单独使用Cpk不能全面反映过程性能。•􀂉Ppk－性能指数。σ值来自于总变差。Ppk是基于整个过程数据变差的过程性能指数。P