5S 现场管理培训

5S现场培训•主要内容为什麽要搞5S现场5S及目视化的历史和发展5S是识别现场浪费的有效工具5S活动中的有效工具目视化&红牌作战5S实施中常见问题问题的解决（大量实例照片）5S现场检查的实施5S活动的组织建立、推进办法、标准建立5S成果的巩固和发展5S现场培训•当今生产时代的特征：••一个能够适量、适时地•提供商品的生产体制是必要的；••培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。•经销商（客户）要求：制造厂也要：•优良的制品；便宜的价格；尽可能的集中生产；•有丰富种类的产品；希望产品交期长一些；•在必要的时候；必要的数量；希望一次纳入的生产；•希望在短交期就能买到；•多品种、少数量、多变种、短交期••一个能够适量、适时地•提供商品的生产体制是必要的；••培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。5S现场培训企业不良现象主要为•3永远救不完的火••总是到发货当日才知道库存不够••总是机器出故障时才有人来修理••总是使用空运,总说对不起••总是抱怨工人素质太差不能保证质量•顺应环境,不断学习不足,意识方法落后企业不良现象主要为•4精美的样品,马虎的量产••可以比较顺利地提供初期样品••很难长期稳定地提供量产品•侥幸心理,管理量化数据不够,只能看到眼前,无法有效策划打好现场管理的基础---实施有效的5S管理整理（Seiri)整顿（Seiton)清扫（Seiso)清洁（Seiketsu)素养（Shitsuke)它是合理化的浓缩，是清除不合理因素，消除浪费的一种工作方法。它是现场基础管理的有效工具和方法，且可提高人的品质.著名丰田生产方式的基本观点••消除所有的不合理现象，实现[零浪费]。•消除企业内部的各种浪费与扩大外延•发展赢得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。•减少一成的浪费，•就等于增加一倍的销售额我们要提高管理水平，提高企业的制造力，就要在消除浪费上入手。•我们存在哪些浪费？著名丰田生产方式的七种浪费•①生产过剩的浪费–在不必要的时间里,生产了过多的物品•罪恶的存货(水)•常表现为：现场制品过多，在库存量过大•产生原因：大批量、不断生产；存有过剩的人、设备；•更多现象：•.在下序不需要的时间生产了过多的半成品•.在没有订单的时候生产了过多的成品•.没有可操作的标准性文件造成品质不统一•.品质、工艺问题的缠绕，大量的重复作业•.生产工序布局不匹配，过多在制品积压•.……•现场特点：不易被发现著名丰田生产方式的七种浪费•②存货过剩的处理的浪费–材料、配件等成为滞留、保管的状态•常表现为：在线物品多、半成品库、材料库物品堆积、生产衔接不畅•产生原因：设备配置不良；大批量生产；生产前置期长；•计划不精准；滞留品充斥；生产组织不畅•更多现象：•.提前购买了生产上暂时不用的原材料•.由于管理不到位造成的原材料过期失效•.未及时处理或活用不可能再用的物品•.台帐不清、生产计划欠准导致货物积压•.大库、小库出现货物重复囤积•.……•现场特点：置若罔闻著名丰田生产方式的七种浪费•③在现场等待的时间的浪费–材料、检查等待、•机器加工中人员空闲•常表现为：现场制品过多，在库存量过大•产生原因：计划不良；能力不平衡；•材料品质不稳定；设备配置差•更多现象：•.去仓库领料不及时会造成等待浪费•.配件不能及时供应会造成生产等待•.工具不能及时找到会造成工作等待•.生产不均衡会造成下序等待•.……•现场特点：容易辨认著名丰田生产方式的七种浪费•丰田生产方式④不必要的搬运的浪费–物品的移动、堆积、处理等•常表现为：人员走动川流不息；生产间歇多；机器布局松散•产生原因：设备配置不良；批量生产•运送活性指数低•更多现象：•.不必要的工作环节，会产生工作的浪费•.不必要的走动距离会增加搬运的浪费•.流程设计不合理会产生重复劳动•.适当的工序、作业合并会减少•人员浪费•-----------•…•现场特点：比较明显著名丰田生产方式的七种浪费