五大工具之PPAP

生产件批准程序PPAP(ProductionPartApprovalProcess)--汽车行业五大工具之PPAP--2PPAP的目的确定供方是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求过程是否具有潜在能力在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品3PPAP定义生产件在生产现场使用正式生产的人、机、料、法、环和过程参数制造的零件取自有效的一小时到一个班次的生产过程，至少为300个，除非顾客另有书面规定。对于散装材料，如果需要提交样品，须能够代表“稳定的”加工过程。用多腔冲模、铸模、工具或模型每腔生产的零件都应进行测量和对代表性零件进行试验4提前通知有商量下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求5提前通知有商量相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的供方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求6SomethingChanged提前通知有商量工装在停止批量生产达十二个月或更长时间后重新投入生产涉及由内部制造的，或由供方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性在提交顾客之前，供方必须就供方提出的任何申请，先与供方达成一致7注意直接供方应对分包的材料和服务负责。任何于生产批准程序要求有关的问题，请于零件批准的负责部门联系。如果顾客放弃正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有适用项目必须评审和更新，以反映当前生产过程的状况。PPAP文件必须包含当前同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。8不要添麻烦，但是以下所描述的情况不要求通知顾客和提交（如PSW），但供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通知顾客。9顾客不要求通知的情况对部件级图纸的更改，内部制造或由供方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录。工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。等同的量具更换。重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）10提交的内容1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求11提交等级供方符合QS9000要求供方质量认可状态零件的重要性零件以往的提交经历与特殊商品有关的供方监定报告23451提交等级的决定因素12提交等级提交等级等级一：只向顾客提交保证书（对指定外观项，还要提交一份外观件批准报告）等级二：向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据等级三：向顾客提保证书和零件样品及完整的支持数据等级四：向顾客提保证书和完整的支持数据（不含零件样品）等级五：在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品通用提交等级，除非顾客提出……所有之表单格式可用PPAP手册之格式，但提交前必须由零件批准负责部门确认这些影印本的可接受性13零件提交状态顾客必须通知供方关于提交的处理结果。生产件批准之后，供方必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。完全批准临时批准拒收14顾客完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。完全批准15顾客临时批准的状态是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：–已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且–已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。临时批准•一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。•对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准表格，或其等效形式。（见附件F）16顾客拒收•指从批量产品中提交出的样品和配置文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。拒收17记录的保存无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）加1个日历年的时间。供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料供方进行材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认18提交的内容详解1.设计记录2.工程更改文件3.要求时的工程批准4.DFMEA5.过程流程图6.PFMEA7.尺寸结果8.材料、性能试验结果的纪录9.初始过程研究10.测量系统分析研究。11.具有资格的实验室的文件要求12.控制计划13.零件提交保证书（PSW）14.外观件批准报告15.散装材料要求检查表16.生产件样品17.标准样品18.检查辅具19.顾客的特殊要求19设计记录供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如:数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或图纸）来确定所进行的测量。20任何授权的工程更改文件•供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。21要求时的工程批准在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。22设计失效模式及后果分析如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I.2.15）必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。注:对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。23过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。24过程失效模式及后果分析•见潜在失效模式及后果分析参考手册。•供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。•注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。25尺寸结果供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见I.2.2.13），供方必须有尺寸结果。供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。26尺寸结果供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见I.2.2.17）。供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。27尺寸结果注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在简捷的表格中。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。注2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。28材料/性能试验结果的记录•关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。总则材料试验结果性能试验结果29当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。总则材料试验结果性能试验结果材料/性能试验结果的记录30性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。试验报告必须说明以下内容：被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；尚未纳入设记录的任何授权的工程更改文件；进行试验的日期。注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能结果表格。总则材料试验结果性能试验结果31初始过程能力研究在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见I.2.2.10和测量系统分析参考手册）注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测的特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。32初始过程能力研究注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。33初始过程能力研究注4：对于能够使用于X–R图研究的那些特性，应该根据取自重要的生产过程（见I.2.1）的连续零件中最少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动极差图。质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略34初始过程能力研究关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。注2：对于散装材料，如果要求，供方应就有关初始过程所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定以过程能力的估计。质量指数初始研究的接受准则非稳定过程单侧规范或非正态分布的过程不满足接受准则时的策略35初始过程能力研究对于稳定过程，供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则：Pp和Ppk1.67：该过程可满足顾客的要求。批准后，开始生产