IE与作业分析2(1)

课程内容大纲壹企业经营贰IE手法与基本概念叁IE7大工具肆IE的手法运用伍WSP(worksimplificationplan)陆IE新发展壹企业经营与环境变化一。企业存在的目的：永续.利益运用企业资源，透过研发，生产，行销等活动，创造满足顾客需求的产品，以获取附加价值利益，再不断的投资与改善，以建立源源不绝的竞争力量，回溃顾客与社会，带动生活水准的提昇。贰IE手法与基本概论一.IE概论：IE的定义：以生产系统组成要素：[人，材料，设备]的统合系统为对象，进行系统设计，条件设定，工作改善等活动，并运用工学上的分析及设计原理与技术，加以预测，评估以呈现系统的成果的一种以运用数学，自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术针对WORKSYSTEM加以设计，设定，改善以提高生产力的方法二.各种管理技术的发展VE导入价值观念QC标准偏差管理IE消除管理损失工业化.生产技术发明蒸气机1769191119241947三.各种管理技术之目标与运用的技术名称对象与目标主要技术IE针对生产工程，作业，加以分析其方法与时间，籍以排除管理的损失方法研究：工程分析，作业分析，动作分析，搬运分析，layout研究，作业量测：时间，稼动研究。QC分析品质产生偏差的要因并加以控制以安定生产工程的工程能力QC7大手法，可靠性手法等统计手法及新QC7大手法OR为了做决定所采取的计量模型的模拟方法利用数学模式来进行模拟分析VE针对顾客的要求机能，于产品及服务方面，以最适化设计，以提升价值机能分析，成本分析，创意工学四.泰勒博士IE手法的基本原则一.以一种科学方法代替人工判断二.以科学方法选择并训练员工，分析考验其所适合的工作，以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作，以及由员工自己训练自己的方法。三.应与员工与管理人员间，发展合作的精神，以保证工作可以按科学程序为之四.管理人员与员工间平等分工，使各就所长，分掌最适宜之工作，以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病。五.IE的重点目标—设计，设定，改善设计制作新系统设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应有的功能改善强化原有的系统六.IE手法涵盖的领域Workstudy处理processingDecisionmaking行动科学最适化其他生产管理手法七.IE追求的目标提高生产现场的综合生产力1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努力程度*平衡率80％*75％*70％*80％＝33.6％2.综合生产力的责任部门：稼动率;业务部门及厂长标准化率：经营层，管理者平衡率：IE及管理者努力程度：作业员，管理者WORKSTUDY努力程度平衡率生产现场的综合生产力稼动率标准化率八.管理的循环—P—D—C--A改善设计管理的循环查检实施参，IE的7大手法Linebalancing工程分析稼动研究动作研究时间分析Materialhandlinglayout一.工程分析：（一）工程分析适用的场合：1.制品为中心的工程分析:1）新产品量产的工程设定2）工程设计，组编的改善资料3）缩短LEADTIME的资料4）馈集降低成本的资料5）提升品质的改善资料6）导入电脑或自动化的资料2.作业者为中心的工程分析1）省人化，省力化，自动化的资料2）制作作业标准书的基础资料3）着眼于改善作业效率4）改善制程时间的资料5）LAYOUT改善的资料6）改善MaterialHandling的资料（二）工程分析的种类与对象单纯工程分析制品工程分析细部工程分析工程分析作业者工程分析连合作业分析事务工程分析二.稼动分析：（一）稼动分析的目的1.为了提升人机的稼动率2.为了发现浪费，进行改善3.为了提升作业效率4.进行省人力的改善5.改善事务处理能力6.改善业务设计能力（二.）稼动分析适用的场合掌握作业改善重点设定标准工时掌握作业负荷掌握稼动的变化情形（三）.稼动分析的种类与对象1.连续观测法：1）时间长，费用高2）容易疲累3）适用于非长时间的工作量测2.瞬间观测法1）最代表性的方法为WS2.)精度会随着受测者的质而有所差异3.）不适用于作业的质，一次性作业的改善3.其他方法：1）无法测试环境要素2.）可以进行微细的分析（四）WS法的步骤1.确定目的2.取得相关人员的协助3.决定观测的范围4.观测对象参别化5.决定观测的项目6.决定观测的数量7.决定观测的时间8.决定观测的路径与地点9.准备观测的表格10.预备观测11.正式观测三动作研究（一）动作的种类1.基本动作：空手移动、拿取、载重移动、决定位置、组立、分解、使用、放开、检查2.辅助动作及无效动作：找寻、发现、选择、思考、前置作业3.无效机能：保持、无可避免等待、可避免等待、休息闲置（二）动作研究适用的场合1.发现问题点加以改善2.治工具或作业区内配置发改善3.设定及活用作业标准4.培养感性的动作观测感度（三）动作研究的种类及对象1.动作研究的方法：1）直接观测法2）VTR观测法2.动作研究的种类：1）双手作业分析：作业、移动、保持、等待2）微动作分析：分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承3动作研究的对象最适方法：1）作业方法2）治工具的应用3）作业场所（五）案例演练—作业分析请提出目前的一个作业，制作作业分析，并提出改善案。四.时间研究（一）标准工时的意义（二）标准工时的目的（三）标准工时的构成（一）标准工时的意义1利用决定好的设备2.依照规定的作业条件3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影响的范围，能够发挥作业效率，完成单位工作所需要的时间机会成本概念机会成本＝实际作业方法－标准作业方法为使机会成本降到最小范围，必须借用：1.作业标准书2.作业指导书（二）标准工时的目的1.比较作业方法的差异，选择最佳方法2.调整小组个体间的作业平衡3.决定每个人操作的台数4.作为生产计划的基础5.评估制品的加工费6.作为生产能率给予的评估基准7.评估作业效率，决定人数的依据（三）标准工时的构成1.标准工时的构成标准工时准备工时－正常工时宽放工时－一般宽放特殊宽放作业工时－单位工时－正常工时宽放工时－一般宽放特殊宽放2.宽放工时的构成宽放－一般宽放－作业宽放生理宽放疲劳宽放特别宽放－管理宽放小组宽放批次宽放干扰宽放奖励宽放其他宽放3.标准工时的意义与内涵基本作业项目宽放工时：A.设计或规格的缺陷引发附带的作业B.无效率的工程或作业方法附带的工作C.管理上产生的无效工时D.作业员效率的损失4.标准工时的内容(I)A1设计不良无法发挥制程效率A2欠缺标准化造成的损失A3不适当的品质标准或多余的作业A4设计上产生额外的移动作业B1使用不当的设备B2不正当的作业、工程或条件不佳B3使用错误的工具B4配置不良造成的浪费B5作业员作业方法不佳5.标准工时的内容(II)C1换线频繁造成的闲置工时C2欠缺标准化所造成的闲置C3设A1计变更引起的无效工时C4生管排程不佳引起的闲置C5排程不佳造成缺料引起的无效损失C6设备故障造成的损失C7设备维护不良造成重工及报废损失C8条件恶劣造成作业员的额外损失C9事故造成的停工D1缺勤，迟到，怠工等无效工时D2态度散漫造成报废或重工的损失D3事故造成的停工损失（四）测定标准工时的方法1.经验估算法2.实绩估算法3.时间测定法：1）stopwatch2.)memomotioncamera3)slowmotioncamer4)videotaperecord5)worksampling4.既定时间法：1)WF(workfactor)2)MTM(methodtimemeasurement)3)MTA(motiontimeanalysis)4)BMT(basicmotiontimestudy)5)DMT(dimensionmotiontime)（五）订定标准工时的步骤1.设定标准工时的步骤1.以吻合标准定义的作业程度，用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时2.选定正常工时加上适当的宽放工时，作为容许工时3.针对容许工时，让全员同意遵守以一定的作业要素，作业方法为标准，此即所订之标准工时2.批次加工工时＝准备工时+批次标准工时＝准备工时+（批量*单位工时）五.LINEBALANCE分析（一）LINEBALANCE分析的目的消除作业间负荷不平均的效率损失（二）LINEBALANCE分析的使用范围1.追求人机稼动率提升的作业2.追求省人化，省力化3.追求机械化，自动化4.工程设计，工程编成5.追求作业效率提升6.追求缩短LEADTIME（三）LINEBALANCE分析的适用场合1缩短制品的单位加工时间2.随着生产量的变动，决定适当的人员3.流线式生产线或新制品的生产线编成（四）LINEBALANCE分析的种类与对象1.PITCHTIME2.LINE效率及BALANCE损失率Line效率＝（各工程的标准工时合计*100）/最大时间的工程作业时间*工程数Balance损失率＝100-Line效率六．MATERIALHANDLING(MH)(一)MH的适用场合：1.原材料，部品调达及制品流通阶段2.原材料，部品及制品的储存3.工程间的搬运及作业的MH(二)MH分析的种类与对象：1.搬运工程分析2.搬运活性分析3.空(无效）搬运分析（三）MH分析的主要手法搬运分析搬运工程分析直线式搬运分析无效搬运分析配置图式搬运分析搬运活性分析活性图表分析搬运稼动分析平均活性示数分析搬运重量比率分析搬运成本分析七．LAYOUT配置（一）LAYOUT配置的适用场合1.新厂，增改建2.设备更新，增设3.改变生产方式4.生产量增加、缩短生产期间5.新产品导入，产品更换6.降低MH,WIP及停滞7.增加安全性，职场环境整备8.节省空间9.改善流动性，打消混杂，混乱10.增加对变化的适应度（二）LAYOUT配置的适用对象1.机能别LAYOUT1）提高机器稼动率，设备投资少2）容易应付制品种类的变化3）对生产日程计划变化的融通性高4）机器故障，材料短缺，人员缺勤时还可运作2.制品别LAYOUT1）机器配置与作业位置连接，降低MH2）生产期间缩短，降低WIP3）作业员训练容易，习熟快，不熟练者也可用，人员利用率高4）工程单纯，管理容易5）沿着工作流程设备配置，节省通道空间3.固定位置LAYOUT1.主要组立单位的MH减少2.熟练者可以于一个地方完成工作3.对应设计变更，产品变更及工程变更相对容易4.产品的重量，容积大的情形，搬运通路可以固定化，可以提高搬运效率5.彻底实施作业指导（三）有效做好LAYOUT配置的原则1.综合原则2.最短距离3.流动原则4.立体空间5.安全与满足6.融通性原则（四）LAYOUT规划的注意事项1.从整体计划着手，顺序依细部实施2.计划要考虑完美，但实施上需依实际状况随时检讨3.以物为主体，再考量工程与机器设备4.以工程及机器设备为基础，再规划LAYOUT5.依据LAYOUT,再规划建筑物6.遵从一定的计划顺序7.依据计划的各个步骤实施查检与承认8.依据图面化的资料进行检讨9.接受相关人员的建议来检讨10计划中考虑到扩充性与弹性（五）LAYOUT规划的基本要素1.生产品目2.生产数量3.流动性4.补助5.时间（六）LAYOUT规划的步骤构思案1.P-Q分析2.生产方式区分工程分析1.P-Q分析AblockBblockCblock相关度分析1.Activity分析2.关联图3.Activity相互关连方块图space调整1.必要space2.可能使用空间制作layout案1.3案检讨2.平面模型3.3D图（七）P-Q分析与Layout形式的关系ABLOCKBBLOCKCBLOCK生产方式少品种多量中品种中量少量多品种或个别生产LAYOUT型产品别LAY