IE培训教材-1

IE培訓材料一.IE(IndustrialEngineering)工業工程如何將人力,材料,資金,機器,廠房有效組合,達到效率高,品質穩定,交期準,浪費少,成本低的目的,彌補管理及工程技術脫節,在這里就需要IE.1.IE是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來預防問題,發現問題,解決問題.2.美國對IE協會(AIIE)IE定義:IE是在工學之中以設計,改善設定來綜合人﹑材料﹑設備等系統的綜合,應用數學﹑自然科學﹑社會科學等知識來明示﹑預測﹑評價該系統,以求得到更高生產力的專門技術.IE在日本也稱為(生產技術)或(管理工學).二.IE的工作職責1.生產方法改善1)排除〝浪費﹑勉強﹑不均衡〞的生產方法或流程,生產方法的簡化或省略.2)更新生產裝備和生產工具﹑工廠布置﹑物料搬運等,如:a.主要生產設備的布置符合工藝要求,使手工操作盡量減少工人的行走距離,還要符合安全生產和節約生產面積的要求;b.工作地上的各种物品都應有適當的固定的存放點,通常應放在看得見﹑夠得著的地方，符合工人操作順序便於工人使用和拿放；c.工具﹑用具應盡量布置在工人正常的與最大的工作區域內,使工人能以最短的距離,最少的時間和最小的體力消耗進行操作;d.物品放置高度,工作椅和工作臺的高度都要適合操作工人身軀的特點,使工人操作時或拿放物品的時候盡量不彎腰,不蹬腳,不轉身,使工人避免不安定的作業姿態.2.流程作業改善1)產品生產作業流程上改善,主要用四個動作來表示(加工﹑搬運﹑檢驗﹑停滯)如:2)產品排程流程改善;3.動作研究就是說對於一個作業者使用兩眼﹑兩手﹑兩腳﹑的動作加以細分,並進行分析研究,把〝不必要〞的動作〝去除〞,把〝必要〞的動作變為〝有效率〞,人不易〝疲勞〞的最經濟性動作.如:4.工時研究在時間上對這個作業進行研究,進而改善作業和標準工時制訂,如:一道工序用第一种方法來做要10秒,而用第二种方法來做只要8秒,那從工時來研究就用第二种方法.5.量產﹑試產導入就是工程課所研制出來的新機种,導入試產﹑量產的時候,誰來解決一些工藝﹑結構及怎麼來操作的一些問題,也可以說是IE工程師現場技術指導工作.6.(工藝性)品質不良改善41321234(自動流水線)AABBCABCBA改善前:改善后:如:組合上﹑下蓋.當組合好上﹑下蓋后,發現縫大或變形等不良現象,這种不良就是工藝性不良,這就要IE對這個結構工藝進行分析,是作業者組裝方法不對,設計不良,還是里面有電子元件或其它膠柱頂住等.7.安全作業改善主要改善機器設備﹑電氣設備﹑勞動條件,預防和消除工傷事故,中毒和職業病等安全作業;包括安全的工廠,安全的管理,安全的機器,安全的工作行為.三.現階段在公司的主要工作範圍1.作來流程的制作與分析.作業流程:從投入零件原材料到產品入庫出貨的一個產品工作流程,它有固定的格式,用來作為生產線排程依據.主要方法是:a.以產品材料﹑零件﹑產品复雜度來分析和制作作業流程;b.以作業者﹑設備﹑工具等來分析和制作作業流程;c.用〝加工(操作)〞﹑〝搬運〞﹑〝檢查〞﹑〝停滯〞四大動作對作業流程進行細分.2.制訂標準工時與時間研究.1)標準時間a.標準工時定義:在特定的工作環境下,熟練操作者用規定作業方法(標準作業方法)和設備以正常速度完成規定的一個單位工作量(工序)所需時間.b.標準工時作用:○1.作業方法比較選擇;○2.工廠布置的依據;○3.計算工廠產能;○4.決定人工成本;○5.作為人員增減依據;○6.流水線生產平衡評估;○7.生產計劃基礎;○8.效率分析的基礎.c.標準時間制訂:標準工時=正常時間+寬放時間或=正常時間*(1+寬放率)寬放率=(寬放時間/作業時間)*100%d.標準時間計算:正常時間:實際所測N次時間平均數,一般用馬表測定實際時間,計算方法:1〝分〞=0.01分=0.6秒寬放率一般為實際所測總時間的18%~22%2).時間研究按所測時間對作業方法進行改善,如把作業工序合並﹑分割﹑重排﹑簡化等.3.編寫作業指導書(動作分析)1).經過了動作分析,工藝性分析,作業者的操作程度等用文字的方式將準備工作﹑操作方法﹑注意事項﹑工程規格詳細描述出來的一种技術性文件,它具有作業者操作的指導性﹑技術資料的保存性﹑作為操作方法改進的依據性,還具有判斷對錯的權威性;2).編寫作業指導書的主要依據是動作分析和作業分析,以人為中心根據工廠現有的設備﹑工具﹑及產品的复雜度對怎樣才能用最簡單的方法,最能提高工作效率的方式來偏寫作業指導書.3).作業指導書主要內容:準備工作﹑操作方法﹑注意事項﹑工程產品規格﹑簡單操作圖示﹑所用材料﹑工具﹑設備等.4.所耗工時﹑人力及成本分析1).主要是從標準工時上來分析所耗工時﹑人力及計算出它的定額產能,並比較實際產能﹑工時﹑人力來發現問題和提高生產效率的一种方式;2).工作內容:在工時﹑人力上進行分析,如8秒可做好的方法就不用10秒才做好的方法,1人可做的工序就不用二人來做等;並且評估分析所耗總工時﹑總人力和總產能以及成本.5.試產﹑量產現場指導工作1).因為流程是IE排的,作業指導書是IE寫的,標準工時表也是IE按在制樣時實際所測出來,那麼試產﹑量產的時候當然要IE來具體指導工作,到底該怎麼來做;2).工作內容:主要包括指導操作方法﹑提出重點注意事項﹑排生產流程的改善﹑記錄﹑解決生產線出現的問題,根據實際情況對作業改善,觀察操作者作業方法是否準確等.6.量產導入生產線平衡分析1).定義:指工程流動間或工序流動間時間差距最小,流動順暢,減少因時間差所造成等待或滯留現象;使生產線流動順暢達到最佳狀態的一种分析.2).目的:物流快速﹑減少生產周期﹑減少或消除物料或半成品周轉場所,消除工作〝瓶頸〞,提高作業效率,穩定產品品質,提升工作士氣,改善作業秩序.3).平衡分析的步驟:a.準備流程圖b.準備工時表c.測算工序實際作業時間DM(DecimalMinute)並記錄,1DM=0.01分=0.6秒d.清點各工序﹑作業人數並記錄,1人的實質時間/人數=每人分配時間;e.計算不平衡損失不平衡損失=(最高的DM*合計人數)-各工序時間的合計f.計算生產平衡率(有兩方法):第1种:生產平衡率=各工序實質時間/(最高的DM*合計人數)*100%第2种:(最大值-最小值)/平均值*100%g.計算平衡損失率;平衡損失率=1-生產平衡率h.如果是自動流水生產線,則應計算生產線節拍來分析工序時間是否超出節拍,節拍=實際工作時間/實際生產量i.計算定額產能:[一天八小時工作時間(秒)]*人數/(最高DM*0.6秒)=平均每人每天產能4).生產線平衡改善方法:如果平衡損失率高,實際產能與定額產能相差遠,生產線工序實測時間超過節拍時間等該怎樣來改善.一般有兩种情況:a.耗時最長工序(工序瓶頸)的作業時間的改善;○1.作業分割:將此作業的一部分工作分割到工時較短的工序來作業;○2.利用和改善工具﹑治具;○3.提高作業者本身技能及操作方法.○4.調換較熟練作業者;○5.增加作業者(最后考慮這個方法);○6.簡化复雜動作.b.工序時間短的作業時間之改善;○1.取消這個工序分到其它作來工序上;○2.合並兩道時間都較短的工序;○3.重排作業流程和動作;5).對生產線平衡改善注意事項:a.盡量不用增人的方法;b.對材料﹑零部件﹑設計方法進行分析是否可縮短工時;c.對生產線補進的新手,防止因生產線不平衡而對新手造成過大的工作壓力,注意操作技術培訓和工作安排.7.有關工藝性不良的產品分析:提出相關對策和對策實施,如:NPA3000502KPCBA板短芯線容易斷,線材印字脫落,線材印字模糊,端子下陷等這些工藝不良就是IE所要分析的工作,它主要應用的方法:1).5W1H即Why(為什麼)What(什麼原因)Where(在什麼地方出現)When(什麼時候最高)Who(由誰來做)How(該怎樣處理)2)4MMachine(設備)Man(人)Method(方法)Material(材料)一般流程:把握現狀原因分析改善對策對策實施效果確認﹑鞏固8.制作樣品參與工程在制作客戶樣品時候,IE參與制作樣品的工作,主要目的是了解產品結構复雜度和考慮如果大量生產的話,生產線該怎樣來做,在此之間,標準工時,作業流程,作業指導書,生產品質重點及注意事項等資料要擬寫出來.四.IE的工作目的和信念1.IE的工作目的:廣議地說就是將工廠投入的人力﹑物料﹑設備以達到效率高,品質穩定,交期準,浪費少,成本低的目的,簡單地說就是使生產線達到最佳的平衡狀態來提高生產效率,降低不良率的目的.2.IE的工作信念:減少浪費.1).浪費主要包括:不良改正的浪費,制造過多的浪費,加工過剩的浪費,搬運的浪費,庫存量過多的浪費,等待的浪費,動作浪費等.動作的浪費又包括:兩手空閑的浪費,單手空閑的浪費,作業動作停止浪費,作業動作太大的浪費,拿的動作交替的浪費,步行的浪費,轉身角度太大的浪費,重复動作的浪費,不了解作業技巧的浪費等.2).減少浪費對策﹑方法a.將物品進行整理﹑整頓並標識清楚來創造看得見浪費現場;b.一定要按標準作業指導書,其它設備操作規程及圖示來作業;c.應用動作分析(前面已講到)和動作經濟原則,所謂動作經濟原則就是使操作者在操作的時候感到輕鬆自然和動作距離剛好,兩手可同時使用等.五.IE常用手法:1.流程分析法;2.動作分析法;3.動作經濟原則;4.工時研究法;5.工作抽查法;6.人機配置法;7.工作簡化法.通過IE的七個手法,對怎樣來生產產品而達到最佳狀態,當然IE的工作是不斷地改進和整頓,以上有的沒詳細說明這里不再解釋.六.通過以上對IE的工作職責,工作內容等的介紹已初步了解IE,那麼怎樣來配合IE展開工作呢?第一.IE的工作目的和所有工廠人員目的一致,應相互了解,互相協助;第二.IE的工作與工廠其他部門的工作相輔相成,做到〝你建議我,我建議你〞的方式;第三.各人有各人的責任,IE也一樣,敬請大家須按標準作業指導書,作業流程及所示圖紙來作業;第四.任何有關IE所負責的機种出現了工藝性問題,請先以文件的方式會知或口頭告知IE,如IE不解決或解決不了或沒有任何簽复的情況下再會知到你的經理或IE課長,當然可以同以知會到你的經理或IE課長;第五.如果IE在作業流程上安排不當或根本沒法作業的情況且IE不在現場時,請及時通知IE進行調整和指導作業,包括作業指導書部分;第六.如果生產線很不平衡,出現了嚴重堆積及等待加工的情況,且IE不在現場時務必叫IE進行處理以免影響產能;第七.記住IE的職責:IE有責任去進行生產方式改善,流程作業改善,作業方法改善,進行量產﹑試產的導入,作業時間研究,工藝性不良的改善和安全作業的改善等.