IE工业工程1

INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[1]更多培训资料，尽在！INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[2]参考资料•《精益思想》沃麦克[美]–商务印书馆ISBN7-100-02612-1/F.334•企业资源研究中心•工业工程网络学会•工业工程网•工业工程信息网INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[3]引导课程•为2003年01～02月开课之IE课程作引导性介绍；•重点：了解IE的思想；•IE：IndustrialEngineering工业工程；•课程结构：六大模块，预计24学时；INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[4]关于生产管理的思考•请仔细阅读讲义－《精益思想》–15分钟时间•同时思考！–什么是精益生产？–我们拥有哪些资源？–丰田的做法有何借鉴意义？–我们追求的目标？–什么才是最好的模式？INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[5]精益思想－人、过程和技术的集成•精益思想产生的背景？•“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”-------------Womack•精益就是消除一切浪费；•精益就是准时制生产；•精益就是同步制造、流动制造；•精益思想－人、过程和技术的集成；INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[6]丰田生产体制•技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术；•树起消除浪费的大旗；•在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则；•与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间；INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[7]精益思想五项基本原则•正确确定价值•识别价值流ValueStreammapping•流动Flow•拉动Pull•尽善尽美PerfectionINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[8]正确确定价值•正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。•以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。•精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。•以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[9]•价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动•精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[10]•过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。•环境、设备的完好性是流动的保证。3P、5S、全员维修管理(TPM)都是价值流动的前提条件之一。•有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞。INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[11]•“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。•实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[12]•通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值•持续的改善INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[13]提问：请依你的理解解释以下名词精益思想拉动浪费价值流快速换模准时化前置时间改善价值流图目视管理流动看板尽善尽美单件流回流分析标准作业节拍时间防愚法INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[14]用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。名词解释-1精益思想LeanThinking在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。基本要素：流动、拉动、标准作业和节拍时间准时化Just-In-Time任务沿着价值流不断前进，使产品从设计到投产、订货到发货、从原材料到用户手上，没有停顿、废品或倒流。流动FlowINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[15]一个把从下游到上游活动的生产与供应相串联的指令系统。与推动Push相对而言。名词解释-2拉动Pull下游用户从发出订单（看板指令）开始到收到产品所需等候的全部时间。∝生产能力前置时间Leadtime下游用户对上游的需求信号。看板KanbanINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[16]消耗资源但是不创造价值的活动。（八大浪费）名词解释-3浪费Waste/Muda为用减少muda的方法创造更多价值而进行的连续的、扩大的改进活动。改善Improvement/Kaizen完全消除muda,因而沿价值流的全部活动都创造价值。尽善尽美PefectionINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[17]价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。名词解释-4价值流ValueStream确认并标识沿着一个产品或产品族价值流发生的所有具体活动。价值流图ValueStreamMapping一个完整的产品一次通过设计、接单和生产等不同的运作，没有干扰、倒流和废品。相对于成批和排队而言。单件流Single-piece-flowINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[18]对每项工作活动的精确描述。包括循环时间、节拍时间、具体任务的工作顺序，以及所需零件的存量。名词解释-5标准作业StandardOperationtacttime＝所用时间/需求数；节拍时间决定能满足需要率的生产速度，并且成为任何精益系统的心博次数。节拍时间TactTime一个防止错误的方法或程序，用以防止在接单或制造时出现差错。防愚法FoolproofINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[19]由新田重夫最早实施的一系列技术，使生产设备换产时间不超过10分钟。名词解释-6快速换模SMEDSingleMinuteExchangeofDies使所有工装、零件、生产活动，还有生产系统业绩指示标记都能看得清楚的布置，从而使每个参与者都能一眼了解整个系统的状况。目视管理VisualControl对产品流的检验。检验产品流中出现多少次返工、倒流和废品。回流分析Turn-backAnalysisINDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[20]分钟！INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[21]管理的出发点•资源的有限性目标多样性•资源如何分配？•分配后的资源如何组织、协调与控制？矛盾INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[22]…•材料（MATERIAL)•机器设备（MACHINETOOLS)•人力（MANPOWER)•资金（MONEY)•资讯流（INFORMATION)•技术、知识、数据。。。核心资源传统观念INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[23]精益生产•最大限度地减少企业资源的占用•最大限度地降低管理和运营成本•核心思想：JIT-JustINTime–需要的时候，按需要的量生产所需的产品•消除一切浪费，追求精益求精和不断改善•建立柔性生产体制INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[24]全员参与的改善和合理化活动（IE)TQM低成本自动化LCIA设备快速切换SMEDLAYOUT合理化SO&OS多能工质量保证小批量生产同步化生产均衡化生产看板管理良好的外部协作JIT生产模式消除浪费降低成本柔性生产快速反应整体竞争力↑不断暴露问题不断改善尊重人性发挥人的作用经济性适应性INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[25]动态看板INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[26]“八大”浪费过多制造的浪费库存的浪费搬运的浪费不良的浪费加工的浪费动作的浪费等待的浪费管理的浪费INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[27]库存浪费——若隐若现的冰山库存水平库存水平暴露问题INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[28]方面表现如下：•零转产工时浪费（Products-多品种混流生产）–产品切换、换线、换模时间降为“零”或接近“零”•零库存（Inventory-消灭库存）–在需要的时候生产需要的产品，体现需求的拉动作用，减少缓冲库存量•零浪费（Cost-全面成本管理TCM）–消除多余制造、搬运、等待浪费INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[29]精益生产终极目标-零浪费•零不良（Quality-高品质）–强调事前防止与持续改善•零故障（Maintenance-提高综合效率）–实施TPM，保障生产进行•零停滞（Delivery-快速反映、确保交期）–同步化生产，最大限度压缩前置时间（leadtime），消除中间停滞•零灾害（Safety-安全第一）–安全防范体制化-OSAHS体系建立INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[30]意识改革·5S运动产品开发与设计系统生产计划与物流系统现场IE改善均衡化与同步化柔性生产系统品质保证与自动化生产的快速切换与维护改革机制与标准化精益企业追求“七个零”目标INDUSTRIALENGINEERINGPRINCIPLES[31]现场管理基础：5SIE技术改善手法设备技术QC手法设备技术标准化IE技术模拟技术约束理论IE技术设备技术改善手法P:效率JITTPMQ:品质ISOTQMTPMC:成本TCMJITTOCTPMD:交期JITTPM高品质、低成本、短交期的一流企业持续