IE改善

2019/9/30ChinaProductivityCenter0中國生產力中心提高管理精度推動改善的基礎環境美资ONEWORLD集团工業工程改善技術IndustrialEngineering2006年輔導計畫ONEWORLD集团整合管理導入輔導2003年--TP管理改善年落實改善，提高管理精度及績效TP管理改善年導入背景其主要目的在於落實TP管理的績效、提升管理精度，進而全面執行改善行動。目前問題正確的改善展開有待提升，提升管理精度方針策略落實改善，提高管理精度及績效2019/9/30ChinaProductivityCenter2IE為主導的改善活動實現2003年目標建構學習型組織環境建立標竿良性競爭改善展開對策展開專責小組IE對策展開成立IE小組分析現場問題改善現場問題改善項目小型線IE技術LCA自動化FAS施策項目改善目標負責人各月追蹤低成本自動化彈性裝配系統達到2004製造業第一策略性導入-客戶立場IE--工程、作業、動作、稼動及換模等建立自己的IE教材--全員IE排定全員IE計畫重新制定核心定位主管職責：績效及重要策略議題推動者IE定位：知識建構與績效維護者部門導入IE推動計畫2019/9/30ChinaProductivityCenter3工模部IE訓練與目標展開改善計畫工模部的主要問題點發現目前各工作人員工具的使用品質不佳、而影響效率，建議應該立即進行改善，請單位提出改善計畫。提升工模的水準第一步要建立標準工時標準、物料標準、工治具標準【我們不是靠勞力在工作，我們是靠技術力在工作】的想法提出工模部可以進行改善分析的三個主題：a.提升工模技術能力b.縮短工模加工工時或放電加工工時--因為放電為工模的瓶頸單位c.提升工具的使用效率提升工具的是使用效率進行分析--因為改善工具是當務之急現狀問題對策改善計畫1.工具質量不好2.工具量不足3.工具保管不當4.工具未定位5.工具規格不足6.工具使用不當IE的四項改善原則：刪除、合併、重整、簡化導入IE的制度標準先求有再求正確重視完善的新廠佈置將已有提出的對策確實執行2019/9/30ChinaProductivityCenter4設計-IE訓練與年度目標展開改善計畫設計的主要問題點業務的功能與參與新產品出貨改善2003年度之做法及目標依據業務交期確認表設計【塑造一個以學習型、知識化為導向的活性化組織】的想法IE改善分析主題：a.試產之前的問題改善--清楚規格，驗證b.學習型、知識化組織團隊c.製造流程與研發流程融合d.研發流程試產後的IE改善上級的充分授權專業的採購功能試產執行做法的查核表標準確認設計負責之以新產品為主導的出貨IE分析2019/9/30ChinaProductivityCenter5如何在顧客需要的時候、生產顧客需要的產品並能及時供應，況且該活動必須在最小的成本、最符合顧客需求品質及最短交期。精簡生產時代的意義？精簡生產主要為因應顧客需求導向之生產方式：精簡生產主要源自於日本汽車業於80年代席捲美國市場所造成的風潮與衝擊『精簡生產』：其主要的目標在於喚醒沈迷於大量生產方式的企業組織、高階主管、技術員工及投資經營者。若是能夠在組織規劃、經營顧客滿意及關係、推動供應鏈體系、新產品開發的週期與團隊以及生產作業的精簡等，推動精簡生產方式，其經營績效及競爭力將會快速變得更好。-TheMachineChangedtheWorld精實系統思考法：多半以為解決某特定區的問題或特定技術，專職技能等，如某專案的產品開發團隊，U型生產佈置等，經由基本因子的細胞化變革，產生組織的內化功能，進而將組織推向精實企業形態。2019/9/30ChinaProductivityCenter6如何節省時間增加產出?•現狀分析•浪費排除•製程目的分析•找出改善重點•構思製程形態-減少作業疲勞•設置新生產線並模擬•現場操作及追蹤改善TPS七項浪費及排除第一位：過剩生產的浪費第二位：等待的浪費第三位：輸送的浪費第四位：製程不當的浪費第五位：庫存的浪費第六位：動作不當的浪費第七位：製程不良的浪費何謂TIE(TotalIndustrialEngineering)生產力定義：產出/投入（生產資源）合理化：4M(人員、材料、機器及金錢)全面IE：負責能力強的現場幹部工作簡化：以科學方法，分析、研究現有的作業流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業流程生產線平衡：各工作站（或操作者）平衡率﹦週程時間之總和（最大週程時間x工作站數）2019/9/30ChinaProductivityCenter7TPS以高附加價值為標的，發展出全公司的生產力推動組織及方式•每人每月單位產值(1980年豐田汽車130萬)•庫存日數量（約3日）•生產週期（約10小時）何謂TPS(TotalProductionSystem)?省人化生產線•排除浪費•製程分析改善•新生產方式•生產週期時間•標準作業書負責能力強的現場幹部自動化技術•機器串連技術•STEPBYSTEP•預防保養•防呆裝置•自動輸送、自動停止高強的機械化技術剛好及時生產體制•看板的規則•因應市場方式•非計畫主導型態之生產方式•減少庫存•零換模作業可靠績優的協力廠2019/9/30ChinaProductivityCenter8為什麼找不到問題癥結？•不重視現場•與實際背離的組織•無視現場的所謂優良組織•日子越久電腦系統越像空殼子•不知問題出再哪裡的工廠市場導向時代=產品過剩的時代做得出來未必賣得出去多種少量生產：售價-成本=利益為何要執行生產革新？不知問題出在哪裡？還能繼續生產，道理何在？計畫變更時、機器出現狀況、發生不良時，還能視若無睹：•標準時間設定太寬鬆•庫存的水準設定太寬鬆不應只追求自動化、無人化，應追求人性化工廠的生產革新：•不花錢的改善•創造與競爭對手的成本優勢•容易改善•可以訓練智慧與腦力生產革新第一步：※創造一個會挑出毛病的工作現場生產革新所帶來的利益：•降低成本、提高利益•降低在製品、庫存品•縮短前置時間•降低生產空間•降低不良•省人化2019/9/30ChinaProductivityCenter9現場幹部的職責生產計畫的擬定生產線佈置生產作業形態半成品庫存管理換模作業的次數時間機械化的目標生產作業方式效率管理TPS與傳統方式的差別?TPS傳統方式用現有的人完成目標產量用最少的人完成目標產量以接近顧客需求端發出指令生管排定生產計畫展開排程以機械類別佈置生產線以製程別佈置生產線採用小批量生產方式採用大批量生產方式有庫存就有理由不進行改善安心的儲放在製程中以大批量生產減少換模次數將換模時間縮短至最短採購市場上泛用設備依製程需求安排設置機械多能工移動化作業安排單能工固定化的作業安排週期性作業完成目標產能重視人及設備的最高效率2019/9/30ChinaProductivityCenter10CELL生產方式十項法則採用CT(週期時間)生產方式：CT的生產狀況就是按已定的CT：逐漸進給、逐漸加工、逐漸檢驗、逐漸生產方式。採用可移動的站立作業方式：但是不得命令員工站著為其工作目的，真正的目的是讓員工在工作中，容易移動得到互助。同一個人負責進口與出口：在入口進給合格的工件，在出口作全數檢驗工作，主要為了生產100%的產品。P/H達成率必須100%：(每小時100%的合格品的生產量)。作業員的態度：生產當中發生任何問題時，立即停止生產線運轉，並會同領班人員調查原因並排除。責令遵守標準作業書：依照標準指示作業，萬一發現有不當之處立即改善。如舞步韻律般的CT生產方式：消除打斷韻律的記錄作業，消除看圖思考的動作，消除審視零件的良否，以MT化代替。將手動作業去除：改成自動輸送，改成自動停止，STEPBYSTEP。加裝防呆裝置：預防不經意產生的錯誤，防呆裝置宜採機械化較可靠。採3分鐘零換模作業：裝配則採順序更換方式。2019/9/30ChinaProductivityCenter11改善、革新與落實目標的對策。協助企業如何清楚的掌握現狀培訓企業內部改善的能力指導企業的內部進行問題分析的能力提升協助企業消除瓶頸點、改善展開對各單位提出可能的正確改善對策未來之中長期策略性發展計畫獲得各部門的認同與改善績效提出推動公司策略性活動與活性化全員推動改善參與與績效激勵制度123456789TPIM整合管理的改善導入模式2019/9/30ChinaProductivityCenter12IE改善案的創意技術掌握、分析作業之狀況，對現有問題找出問題癥結點，併從而獲得改善方案與改善項目，其分析首重客觀的態度，不會被先入為主的觀念所支配，能夠有意識地、有系統的，以目標與預設的理想產生的疑問去面對他。若能達到若能達到以上狀況，則已具備了改善創意技術。一、刪除、合併、重組、簡化（改善４原則）二、5W1H三、動作經濟原則四、腦力激盪法TPIM整合管理導入的核心計畫以IE提高生產力2019/9/30ChinaProductivityCenter13時間研究•為設定及維持標準工時，必不可少的基本手法•研究【使用規定的工作方法與設備，在規定的工作條件下、由對該工作具有熟練與適應性的作業員，在標準的工作速度下，完成一特定所需要的時間IE改善的核心技術IE應用分析工程分析•以科學的方法解決問題•以逐步細分再細分的方式•將複雜的問題加以剖析•尋求解決改善的方法作業分析•工作：進行工程及提高附加價值的動作•不停的動作、並非意味著工作•工作乃使工程有所進展、將事情作好、浪費減少、效率提高的事•管理督導者必須不斷的努力，以便使部屬的勞動變為工作動作分析•動素：動素為所有【動作】之基本劃分單位，為組成動作之基本要素•有效動素：能直接推進動作或操作之進行者•無效的動素：不直接關係到操作之進行稼動分析•何謂稼動損失？在標準作業方式進行作業中，由時間觀測的一個週期作業時間，經長期時間觀察，了解為何無法獲得•工作總時間﹦一個作業時間x產出數2019/9/30ChinaProductivityCenter14建構新的生產方式--創造最適生產模式生產革新訓練指導全面IE改善技術2019/9/30ChinaProductivityCenter15目的：訓練全員工業工程，實務改善練兵指導IE基本分析，建立改善機制2019/9/30ChinaProductivityCenter16何謂TIE?IE基本分析IE應用分析分組：如何執行改善計畫改善：完成改善計畫發表：擬定改善方針2019/9/30ChinaProductivityCenter17何謂TIE?(TotalIndustrialEngineering)生產力定義：產出/投入（生產資源）合理化：4M(人員、材料、機器及金錢)全面IE：負責能力強的現場幹部2019/9/30ChinaProductivityCenter18IE基本分析•動作經濟原則•工作簡化•生產線平衡•時間研究2019/9/30ChinaProductivityCenter19動作經濟原則•任何一個動作皆能產生其應有的效果•能運用最省力、最方便及最舒適的方式•有關人體的運動•有關工作場所的佈置•有關工具與設備的設計2019/9/30ChinaProductivityCenter20工作簡化•以科學方法，分析、研究現有的作業流程與方法•運用刪除、合併、重組及簡化基本原則•改善工作程序，以尋求最有效率的作業流程2019/9/30ChinaProductivityCenter21記錄事實○代表操作□代表檢驗代表運送代表等待▽代表儲存2019/9/30ChinaProductivityCenter22刪除、合併、重組、簡化•改善最高技巧•凡經過為什麼？做什麼？等兩個問題，一問而不能獲得滿意時，給予刪除•無法刪除者，考慮其他必要者合併•經過刪除、合併後可以根據【何人、何處及何時】三者考慮使動作重新組合•務必達到最佳組合•將必要的工作及重組後的工作•設法使其更為簡單、易於去做•即使是一般作業員都能勝任2019/9/30ChinaProductivityCenter23生產線平