IE概念

IE概論程序分析動作分析時間分析稼動分析布置搬運分析第一章目錄第五章第八章第七章生產線平衡方法如何做作業分析第六章第四章第二章第三章IE概論一.何謂工業工程(一):工業工程英文為IndustrialEngineering簡稱IE.(二):美國工業工程學會(AIIE)對IE的定義:工業工程是對有關人員,物料,設備和能源等整體系統之設計,改進及運用的一門科學;它應用數學,自然科學與社會科學的專門知識及技巧,並運用工程分析與設計原理和方法來規劃,預測並評估由此及其有關系統中所獲得的效果.(三):日本工業工程學會(JIIE)對IE的定義:工業工程是一種藝術,用以創造由人員,物品,能源及資訊所組成的最有效系統;從事工業.經濟或社會活動的指定目標,在預定機率及準確度下完成;此一系統可為一小型工作站,一小群體,一個課股或一個部門,乃至整個事業機構;它可能屬於區域性,全國性,國際性或宇宙的范圍.(四).工業工程是以工程的方法改善管理,以管理的概念策劃工程,將管理與工程融合一體的學問.(五).工業工程是一門動態性,整合性,因變性,系統性以及富人性的學問.二.IE的重要性(在於企業生產活動)(一).企業生產活動1.生產活動:投入量人員方法材料設備資金生產士氣市場制品生產量利潤第3頁，共32頁(二).企業活動目的1.任何企業都是以追求利潤為基本目的(三).企業成長之道1.開源一擴大企業規模由廣拓市場,刺激消費,增加銷售著手---,受同業競爭,消費傾向等外在因素限制.2.節流:降低成本由降低成本,減少浪費,節用資源著手---從事改善,推行合理化,內在因素盡在其我.降低成本效率化提高生產力生產力==X=低成長時代型經濟性,有效性高度成長時代型企業活動利潤對股東對員工對顧客對社會給予充份的投資利益給予適當的工作報酬和就業的保障按合適的價格供應所需的產品提供國民福利的貢獻*企業的成長*員工的幸福生活*消費者的利益*社會的繁榮產出投入(能率性)第4頁，共32頁3.推行IE管理技術成果三.IE的理念(一):經濟性的追求(二):合理性的追求(三):總合最適當化的追求(四):尊重人性四.IE活動的途徑與范圍(一):IE活動的途徑1.IE活動的態度(1)經常追求理想(2)經常努力發掘問題並解決問題(3)根據事實作分析判斷2.IE活動的途徑(1)分析的途徑(2)設計的途徑(3)模擬的途徑(二):IE活動的范圍(在於企業生產活動)1.以生產現場而言(1)標準時間等管理指標的建立(2)人員,材料,設備等生產三要素總合合理化的追求(3)維持最佳生產條件的作業條件設定(4)考慮經濟性,人性的設計企業成長生產力提高IE的成果最少的人員最少的材料最少的設備最佳的方法最少的資金以產出更多,更好並滿足顧客的產品IE的目標*降低取得價值*化無效為有效*創造附加價值*化損失為生產IE的活動內容第5頁，共32頁2.以企業組織整體而言(1)維持最佳生產活動的各項生產條件設計(2)企業活動的總合設計五.提高生產力的方向(一):工作時間如何構成產品及/或操作之基本工作量因產品設計或規格方向之疵病而增加之工作量因制造或操作之不當而增加之工作量因管理缺陷而生之無效時間工作人員控制范圍內之無效時間(二):生產效率的內涵(例)生產效率=(直接率)X(工作效率)X(標準化率)X(平衡率)例=70%X65%X75%X70%=24%有效時間性8HX24%=1.92H*化無效為有效化損失為生產六.工作研究簡介(一)兩個故事:有系統匠工作改善的開始(科學管理的起源)1.泰勒(1856-1915)的煤礦研究(1898)舊方法新方法作業員400~600人140人每人每日平均工作噸數16噸59噸每人每日平均工資1.151.88每噸人工成本0.0720.033所需之總時間在現行情況下操作總工作室時間總無效ABCDE70%65%100%75%70%有效損失直接率工作效率標準化率平衡率生產效率推行工業工程等管理技術第6頁，共32頁泰勒為執行工作管理(TaskManagement),擬訂下列四大原理.第一原理:分析作業機器設備,選定唯一最好的方法(Onebestway),並以此設定科學的工作方法第二原理:對於選定的工作,指派最適當的作業員.第三原理:對於作業員實施最佳工作方法的訓練.第四原理:為建立勞資間的協調關系,應該確立合理的薪工資.2.紀爾布雷斯(1868-1924)的砌磚研究(1885)舊方法新方法動作1841/2每時砌磚數120塊350塊效率100%300%(二)工作研究的目的(三).工作研究的實施步驟七.IE七大手法(一).程序分析(工程分析)(二).作業分析(三).動作分析(四).時間分析(五).稼動分析(六).布置&搬運分析(七).生產線平衡分析工作研究方法研究工作衡量簡化工作並發展更經濟之工作方法決定完成工作所需之標準時間降低成本,提高生產力利潤增加尋求最經濟的工作方法工作方法,材料,工具,設備等之標準化工作方法作業員完成工作所需之時間新方法之作業指導方法研究,作業改善標準化工作衡量標準時間之設定標準之維持第7頁，共32頁八.改善四原則(一)E消除Eliminate(二)C合並Combine(三)R重排Rearrange(四)S簡化Simplify程序分析一.何謂程序分析(ProcessAnalysis)依照工作程序從第一站至最未站,對所有工序,通盤分析,進而改善之.二.程序分析的方法裝配圖(AssemblyChart)操作程序圖(OperationProcessChart)流程程序圖(FlowProcessChart)流程圖(FlowDiagram)多產品程序圖(Multi-ProductProcessChart)三.程序分析的步驟四.程序分析的使用符號JIS:JapanIndustrialStandardASME:AmericanSocietyofMechanicalEngineers儲存檢驗搬運等待作業JIS記號說明加工搬運輸送數量檢查ASME記號說明停滯儲存程序分析(ProcessAnalysis)選擇記錄分析建立實施維持第8頁，共32頁五.實例解說(一).裝配圖(AssemblyChart)1.意義:裝配圖本身並不是一項分析記錄的工具,但於裝配組件為主之產,裝配圖可以幫助了解零件間相互關系.2.裝配圖的功用----可以用來明確表示下列七種關系:(1)零件如何聚集(2)各項局部裝配,由那些零件配成(3)各項零件如何充入裝配線(4)各項零件與各項局部之裝配關系如何(5)制造程序之全貌(6)零件聚集成總組件之次序(7)全盤物料流程之初步概念六.何謂工程分析工程:即一個人的作業范圍或一台機械加工范圍.工程分析:即完成一產品零件或一件工作所需經過的手續,工程與路線的記錄,分析及改善.七.廣義之工程分析以科學方法解決問題,其特點為:從逐步StepbyStep細分再細分的方式,將復雜的問題加以訓練,尋求解決改善好大案.第9頁，共32頁KT03裝配圖(二).操作程序圖(OperationProcessChart)1.意義:對某項工作於著手動工或做研究改進之前,先對整個程序做一鳥瞰式通盤狀況之了解是很重要的,操作程序圖的功用即是讓大家能很容易地通盤了解整個工作程序.2.用途----掌握從原料至產品的整個制程(1)各操作及檢驗的目的,及在生產線的大致位置,次序,品質管制之重點點站,可由此分析出來.(2)零件或原料之規格,設計.(3)制造程序及工廠布置的大體概念可以形成,而操作及檢驗之時間資料,可作生產性平衡的資料.(4)工具和設備的規格,形式,需要數量,可依之決定,新產品之預算,生產所需投資金額,成本,可算得(5)操作程序圖等於是整個制造程序的精簡總表,據以研究各操作及檢驗的目的,導出最佳制造程序.3.操作程序圖實例:略.1KT03(主件)A1KT03-22A2SK008*23A3A2SA1456KT07KT08KT09A4SA2KT06KT10A5SK262*2978A6ST041A7SK262*21A8A91KT12A101SK277*4A11A1包裝箱1KT03置入模具KT03-2置入將KT07+KT08+KT09置入KT03將KT06+KT10置入KT03固定KT06+KT10於KT03套入KT07固鎖KT04於KT07檢查齒輪轉動是否靈活固鎖KT12於KT03-2檢查出油量是否正常包裝以備裝運第10頁，共32頁(三)流程程序圖(FlowProcessChart)1.意義:流程程序圖是對整個制造程序中之操作,檢驗,遲延,儲存,搬運五種事項,作最詳細的記錄,特別用以分析搬運距離,遲延,儲存時間等隱藏成本之浪費.2.種類:(1)單欄型:使用於1.材料或另件單獨流動時.2.多欄型中,某一片段之表示時.(2)組合型:使用於裝配作業.(3)分解型:使用於由同一原料而產生多邊產品之情況,如食品工業等.3.流程程序圖實例:略.流程程序圖產品(材料)流程程序圖(以物為主的分析)單欄型多欄型組合型分解型人員流程程序圖(以人為主的分析)第11頁，共32頁程序分析(四)流程圖(FlowDiagram)1.定義:流程圖是將流程程序圖的內容,以移動痕跡線的形態繪在配置圖上.2.流程圖的用途(1)用以表現廠房,機器設備,作業人員與工作物於生產過程中之實況,並以掌握人或物的移動為主要目的.(2)此圖常與流程程序圖配合使用,以顯示實際的經路.3.流程圖(線圖)圖例:略.(產品)原料倉庫貨架(訂購,鍛造,加工品)20M拉以手拉車運至櫃台前(再到倉庫)置於地板3II到熱處理現場(搬運股)35M拉1置於爐邊4II4II退火(8800C,1II),爐中放冷(2II)M裝箱,至研磨機4M*520M22II研磨(為了試硬度)(檢驗工)勃氏硬度檢驗(檢驗工)1IIM至零件架置放在架上至車床處(搬運股)置於原料架上至車床處(搬運股)3車店加工(AI)(割削離合部分)外徑檢驗(以滑動卡尺檢查外徑)置於車床旁2M*510M2II100M拉3II15M拉42II0.5II2II第12頁，共32頁(五)多產品程序圖(Multi-ProcessChart)1.意義:當產品及零件之種類繁多,則於規劃或分析時,可將相似的產品或制程共同考慮以達到資源的最高利用,此為群組技術(GroupTechnology)的主要概念所在.多產品程序圖(Multi-ProductprocessChart).是將各種產品予以歸類或分組,使具有相關性的產品及其程序,可以共同表達在同一張表上,而形成一種實際的流程線,且其相互關系亦可一目了然,用於整體的規劃或分析甚為方便.2.多產品程序圖之必備條件如下:(1)需有類似機器之產品.(2)需有類似作業之產品.(3)需有類似作業順序之產品.(4)需有相似工作時間之產品.(5)需有相似品質之產品.(6)需有相同材料之產品.3.多產品程序圖實例:略.如何做作業分析一.人機配合圖(一)意義:用於分析在同一時間內,同一工作地點之各種動作,記錄機器的操作周期及工人操作周期間的相互動作的時間關系,以圖形方式表示,並藉此記錄做進一步的分析與改善.(二)目的:分析人工或機器之能量間餘中,以消除浪費,增進效率,使達到人機最適當的配合.(三)人機配合的四種型態1.一人一機.2.一人多機3.多人一機4.多人多機IE手法方法改善手法工程分析動作分析搬運與布置(整理,分析作業的流動,藉此找出作業上的浪費,不均.從有不合理從事改善的手法作業測定手法----時間分析:測定作業的時間質,從求取作業所必要的時間第13頁，共32頁動作分析一.動作分析的定義將作業細分,把其中之不合理,浪費,不穩定(3不)的動作消除,設定可以快速輕鬆達成作業的條件和方法,謂之動作分析.二.動作分析的對象(一)工作的構成:工作程序作業動作(二)產出量的差異1.身體的條件:如感冒,醉酒,受傷,性別等.2.精神的條件:如意願,自信,惱怒等.3.技能的條件:如經驗,熟練,方法等.三.動作分析的方法(一)目視動作分析(二)動素分析(三)影片分析四.動作分析的步驟*碓認作業是做什麼?為何如此做?*就動作