IE生产

IE效率提升技法所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本生产过程生产过程工步走刀机动操作机手并动操作动作动作单元（动素）手动操作动作操作工序生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工序工艺工序检验工序运输工序操作项目企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。大纲现场浪费之源IE的主要分析技术１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡全员参与改善浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要置换？４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型设备的配置流程作业站著工作多能工活性指数提升自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行自我问答：为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线６、制造过多（早）的浪费内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。改善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化招牌的彻底实行单纯化主产自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善：制品别生产(U字型)愚巧化自恸化平准化生产什么都不给做对浪费的认知自我问答：为何要等待？造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象８、产业废弃物浪费内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加改善：计划性的使用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔化自我问答：如何产生？处理方法是？二、IE的主要分析技术（1）程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析动素分析VTR分析方法研究经济原则产品工艺分析PTS分析动作经济性原则流程经济性原则二、IE的主要分析技术（2）时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析VTR分析连续运作分析采样分析加工路线分析搬运分析配置研究标准时间设定作业测定生产能力平衡方法研究与时间研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间基础依据提高劳动效率１、方法研究--程序分析对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。基本符号和应用符号①加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。②搬运表示材料从一处移到另一处。③检验进行数量或质量的检验。④储存生产过程中必要的储存⑤等待生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待２、人的效率——动作分析动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。动作分析目的：1、事前知道从事生产的直接人工或成本2、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度掐秒表比赛动作经济十原则双手的动作应是同时的和对称的。工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。尽可能采用“下坠式”传送方式。在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。三角形原理物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。３、设定时间标准方法1．确认–机器及工具之需求数量–生产作业员工之需求数量–制造成本及销售价格–组立线平衡与部门及设备之布置–个别工作纯净及操作问题之确认为何要做时间研究2．估算–成本降低及较佳方法之选择–采购新设备及其费用之评断3．生产排程–使机器,生产及操作人员能准时作业4．员工薪资–对于以改善及优异之員工绩效标准时间（StandardTime=ST）1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间5个必要条件：标准时间构成标准时间正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间私事宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间集体宽放时间构成术语名称描述例子主体作业按照作业目的进行的作业•加工，组装，变形副作业与主体作业同步发生，起附属作用•粘部品，剪脚等手工操作•机器操作私事宽放作业过程中，满足生理要求时间•上厕所，喝水，擦汗疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间•消除疲劳的休息作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业•调整电动起•处理不良品（贴标签）集体宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿•工位编排产生的损失观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间标准时间４、提高效率的改善方法一、改善的基本原则现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境用看不惯的眼光找出问题项目在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作使用问题检查表，逐条对照找出问题点4M问题点设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置和布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？要因解析的方法（一）柱状图0%10%20%30%40%50%模具设备人员操作工具不良项目所占比例返修成本不良项目0%10%20%30%40%50%1课2课3课4课部门所占比例返修成本部门要因解析的方法（二）要因分析图（鱼骨图）要因解析的方法（三）突发性不良、慢性不良、周期性不良监测趋势图-0.5-0.4-0.3-0.2-0.100.10.20.30.40.513579111315时间推移监测值二、改善的过程未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结果找到浪费／收集数据确定预计结果／找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生核查Ｃheck三、作业改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解-----全部操作项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问5W1H法第三阶段：新方法按ECRS原则展开E(Eliminate)排除,取消C(Combine)合并R(Rearrange)重排s(Simplity)简化第四阶段——新方法的实施第一阶段：作业分解------全部操作项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化♣动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写♣摘要难易轻重第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作