5S知识教材

5S知识规范现场提升素养全面落实5S管理公司推行精益生产方针：全员参与持续改善全面提高企业竞争力公司推行精益生产目标是：规范现场提升素养全面落实5S管理5S学习知识第一章5S概论第二章5S推进重点第三章5S推展手法第四章5S项目的展开第一章5S概论一、5S的含义1．5S的起源5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等，现场改革方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。2．5S的含义5S是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHTSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。其中：●整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品；●整顿：将寻找必需品的时间减少为零；●清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；●清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；●素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。用以下的简短语句来描述5S，也能方便记忆。整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。3．5S是企业管理的基础作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在Q（品质）、C（成本）、D（交货期）、S（服务）、T（技术）、M（管理）方面有独到之处。其中：Q（品质）：5S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。C（成本）：通过5S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡”，提高效率，从而达到成本最优化。D（交货期）：5S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。S（服务）：通过5S可以提高工作效率，减少无谓的确认业务，可以让客人快捷和方便，提高客户满意度。T（技术）：5S通过标准化来优化技术，积累技术，减少开发成本，加快开发速度。M（管理）：只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。5S是科学管理最基本的要求。二、推行5S的目的一个实施了5S活动的公司以改善其品质、提高生产力降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的：1．改善和提高企业形象2．促成效率的提高3．改善零件在库周转率4．减少直到消除故障，保障质量5．保障企业安全生产6．降低生产成本7．改善员工精神面貌，使组织活力化8．缩短作业周期，确保交货期三、5S的八大作用1．亏损为零——5S的最佳推销员整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间；大家都争先恐后地来我厂工作；争着购买产品。2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者环境整洁有序，异常一眼就可以发现；员工知道要预防问题的发生而不仅是处理问题；机械设备正常使用保养，减少次品产生。3．浪费为零——5S是节约能手5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品在库过多；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费。4．故障为零——5S是交货期的保证工厂无尘化；设备产能、人员效率稳定，合格率可把握性高；设备工装模具经常点检和保养，机械稼动率高（可动率）。5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗；工装模具寻找时间缩短。6．事故为零——5S是安全的软件设备“危险”、“注意”等警示明确；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确。7．投诉为零——5S是标准化的推动者去任何岗位都能立即上岗作业；每天都有所改善，有所进步。8．缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。相信“只要大家努力，什么都能做到”，自己亲自动手进行改善。总而言之，通过5S运动，企业最少应达到四个相关方面的满意：1．投资者的满意；2．客户满意；3．员工满意；4．社会满意。四、5S之间的关系1、5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整体的改善氛围。5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推进持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。2．5S与其他活动的关系5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TOM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000标准和MRPⅡ（物料供应、采购运行的捷径。（现在我们公司新上的ERP比前者更先进，）公司的任何活动，如果5S已有一定基础的话，则可收到事半功倍的效果。同样，连5S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动.将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。·腾出空间·防止误用目的含义第二章5S推进重点一、整理的推进重点将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。2．整理的作用Ÿ可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；Ÿ减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；Ÿ消除混料差错；Ÿ有利于减少库存，节约资金；Ÿ使员工心情舒畅，工作热情高涨。3．推行要领Ÿ马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；Ÿ即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；Ÿ在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理，决不手软！明确什么是必需品：所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响政党工作的物品。4．推进整理的步骤：第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理。5．具体实例（1）废弃无使用价值的物品Ÿ不能使用的旧手套、破布、砂纸；Ÿ损坏了的钻头、丝锥、磨石；Ÿ断了的锤、套筒、刃具等工具；Ÿ不能使用的工装夹具；Ÿ破烂的垃圾桶、包装箱；Ÿ过时的报表、资料。（2）不使用的物品不要Ÿ目前已不生产的产品的零件或半成品；Ÿ已无保留价值的试验品或样品；Ÿ加工错误无法修复的产品。（3）销售不出去的产品不要Ÿ已经过时的、不合潮流的产品；Ÿ有致使缺陷的产品。（4）多余的装配零件不要（5）造成生产不便的物品不要（6）占据工场重要位置的闲置设备不要（7）不良品与良品分开摆放（8）减少滞留，谋求物流顺畅二、整顿的含义2．整顿的作用（1）整顿有以下作用Ÿ提高工作效率；Ÿ将寻找时间减少为零；Ÿ异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；Ÿ不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。（2）推行要领Ÿ彻底地进行整理将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。——即寻找时间为零·工作场所一目了然；·消除找寻物品的时间；·井井有条的工作秩序。目的含义Ÿ确定放置场所Ÿ规定放置方法Ÿ进行标识①彻底地进行整理Ÿ彻底地进行整理，只留下必需物品；Ÿ在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；Ÿ正确判断出是个人所需品还是小组共需品。②确定放置场所Ÿ放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；Ÿ制作一个模型，便于布局规划；Ÿ将经常使用的物品放在工段的最近处；Ÿ特殊物品、危险物品设置专门场所进行保管；Ÿ物品放置100%定位。③规定放置方法Ÿ产品按机能或种类区分放置；Ÿ摆放方法各种各样，例如：加工、箱内、工具柜、悬吊式，各岗位提出各自的想法；Ÿ尽量立体放置，充分利用空间；Ÿ便于先进先出；Ÿ平行、直角、在规定区域放置；Ÿ堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；Ÿ容易损坏的物品要分隔或防护垫保管、防止碰撞；Ÿ做好防潮、防尘、防锈措施。④进行标识Ÿ采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；Ÿ通道最低宽度为：人行道：1.0米以上；单向车道：最大车宽+0.8米；双向车道：最大车宽×2+1.0米。Ÿ一般区分为：绿色：通行道/良品；黄线：临时/移动设置；白线：作业区；红线：不良区/不良品。Ÿ在摆置场所标明所摆放物品；Ÿ在摆放物体上进行标识；Ÿ根据工作需要灵活采各种标识方法；Ÿ标签上要进行标明，一目了然；Ÿ某些产品要储存/搬运注意事项和保养时间/方法；Ÿ暂放产品应挂暂放牌、指明管理担当、时间跨度。3．推行整顿的步骤第一步：分析现状Ÿ不知道物品存放在哪里；Ÿ不知道要取的物品叫什么；Ÿ存放地点太远；Ÿ存放地点太分散；Ÿ物品太多，难以找到Ÿ不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”。定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作现场的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。定置设计作为工厂布置的详细化、合理化工作，要遵循以下基本要求：◇简单明了的流向，可视的搬运路线；◇最优的空间利用，最短的运输距离；◇最少的装卸次数，切实的安全防护；◇最大的操作便利，最少的心情不畅；◇最小的改进费用，最广的统一规范；◇最佳的灵活弹性，最美的协调布局。第四步：实施按决定的储存方法把物品放在它该放的地方。（1）工作场所的定置要求。明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用直观的色彩或信息牌显示出来。（2）生产现场各工序、工位、机台的定置要求。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。（3）工具箱的定置要求。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片，要贴在工具箱上。（4）仓库的定置要求。首先要设计库房定置总图，按指定地点定置。对于那些易燃、易爆、易污染、有储存期要求的物品，要按要求特别定置。要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意帐物相符，即实物、标识卡片、帐本记录和计算机数据这四种信息一致。（5）对检查现场划分不同的区域，以不同的颜色加以标志区分。区分半成品待检查区、成品待检查区（白）、合格区（绿）、废品区（红）、返修品区、待处理品区（黄）等。5．具体实例Ÿ一套文具Ÿ文件存放在一个地点Ÿ无纸化Ÿ只开一小时会Ÿ一分钟电话Ÿ今天的工作今天做三、清扫的推进重点将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。·保持良好的工作情绪；·稳定品质；·达到零故障、零损耗。目的含义2．清扫的作用经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。3．推行要领Ÿ最高领导以身作则；Ÿ人人参与；Ÿ责任到人；Ÿ把设备清扫与点检、保养工作充分结合；Ÿ杜绝污染源，建立清扫基准。4．推进清扫的步骤第一步：准备工作Ÿ安全教育Ÿ设备基本常识教育Ÿ技术准备第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘△作业人员动手清扫而非由清洁工作替；△清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；△将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干斗净。第三步：清扫点检机器设备Ÿ设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；Ÿ不仅设备本身及其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）；Ÿ容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认；Ÿ油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；第四步：整