如何运用IE技术提高生产效率

服务创造价值!如何运用IE技术提升效率服务创造价值!1、工业工程(IE,IndustrialEngineering)定义工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后经修改一、IE技术基础服务创造价值!人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过P产量Q质量C成本D交期S安全F柔性1、工业工程（IE）定义服务创造价值!生产要素人、财、物投入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划反馈服务创造价值!2、工业工程的原理科学管理的起源：1泰勒的铲煤研究2吉尔布雷斯的砌砖研究服务创造价值!2、工业工程的原理工业工程的原理：1分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；2对于选定的工作，指派最适当的作业员；3对于作业员实施作业方法的训练；4在方法和条件相同的情况下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。服务创造价值!2、工业工程的原理工业工程的主要工作内容：1、方法研究（改善工具）：程序分析作业分析动作分析2、时间研究（衡量标准）：作业标准和标准工时的测定服务创造价值!2、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2、工作方法、材料、工具及设备标准化；3、确定标准工作时间.服务创造价值!3、工业工程的范畴1.生物力学2.成本管理3.数据处理及系统设计4.工程经济5.设施规划与物流6.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）7.组织规划与理论8.标准化及误差管理9.生产规划与控制10.方法研究和作业测定价值工程ERP及物流系统厂区规划及生产线布置工业设计职业卫生与医学服务创造价值!4、工业工程在制造业中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8服务创造价值!5、效率提升的基础与改善方向1学会观察2深入分析3识别问题（连问5个为什么）4改善（针对根本问题）服务创造价值!二、程序分析（ProcessAnalysis)1、程序分析定义程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。服务创造价值!是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题是否能同时实施加工及检查再检讨设备的配置工作的顺序作业的分担2、程序分析的内容二、程序分析（ProcessAnalysis)服务创造价值!3、程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？服务创造价值!4、程序分析表(改善前)标题别针的制作日期机械距离时间人员工程记号作业名流向mmin人○→□▽1材料切断为别针大小○切断机---601●2搬运→起重机2052●3测定长度，检查大小□双脚规---102●4暂时放置于一旁▽工作袋---702●5搬运→起重机1032●6研磨外径○研磨机---151●7搬运→起重机2052●8测定外径□双脚规---52●9搬运→起重机2052●10套入检查□---102●11搬运→起重机1542●12暂时放置于一旁▽---601●13保管▽仓库---●合计2回5回3回3回13工程85m252min21人(75min)(22min)(25min)(130min)服务创造价值!4、程序分析表(改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库服务创造价值!4、程序分析表(改善后)标题制作别针日期机械距离时间人员工程记号作业名流向mmin人○→□D▽1材料切断为别针大小○切断机---601●2搬运→起重机2052●3测定长度，检查形状□双脚规---102●4搬运→起重机1032●5研磨外形○研磨机---151●6搬运→起重机2052●7定，套入检查□双脚规---52●8搬运→起重机15152●9保管▽仓库---4●合计2回4回2回0回1回9工程65m117min14人(75min)(17min)(25min)0(0min)服务创造价值!4、程序分析表─改善后切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽服务创造价值!5、改善的着眼点─全体全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?服务创造价值!6、改善的着眼点─加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话，是否能获得改善现在的生产单位数，是否适当?服务创造价值!7、改善的着眼点─搬运能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?服务创造价值!搬运活性指数搬运方法系数值：散置0装箱1架起2车上3运动中4活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数大于2.3为佳服务创造价值!8、改善的着眼点─检查能否减少检查的次数有没有能够省略的检查能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?服务创造价值!9、改善的着眼点─停滞尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?服务创造价值!10、改善的四原则原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化服务创造价值!取消Eliminate对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间服务创造价值!合并Combine对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作服务创造价值!重排Rearrange对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业组的分工，使工作量均衡服务创造价值!简化Simplify这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短服务创造价值!HKSupplierMUSKCustomerMUSKHKHKBao’anPC&LPOcopySOPOPOSOSOPOFollowup1weekLeadTime2wksIQCI1grindI2washI3dryI20T&RI21QCI22packII260,000CT=6.17sop=2c/o=25mUp=95%9,000CT=0.2sop=?c/o=Up=100%9,000CT=0.5sop=?c/o=Up=100%9,000CT=5.2sop=1c/o=40mUp=95%CT=0.45sop=0.5c/o=Up=95%CT=0.1sop=0.5c/o=Up=100%2,0005,00012,00013,0000.2s2d10.5d6.17s0.37d0.37d0.37d5.2s0.08d0.20d0.49d0.45s0.1s0.54dNVA=16.8dVA=170.3sInProcess2.8dWeeklyMasterShippingSchedule1day1-2dayValueStreamMapping价值流分析服务创造价值!11、线路分析线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线。服务创造价值!工装车间毛坯库剪床剪床剪床料场剪料工段拔头锻柄工段拔头机旋转锤三角锉拔头锻柄平面流程分析图55米106米84米70米5米3米86米服务创造价值!实例：重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车服务创造价值!改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台服务创造价值!磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库服务创造价值!改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积服务创造价值!三、设施布置FacilityLayout使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于信息沟通1、设施布置的目的服务创造价值!2、布置(LAYOUT)原则原则原则内容理由原则1：统一原则把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来，并充分保持平衡。一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。原则2：最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短