富士康IE学院-八大浪费教材

PJF20070403IE學院富士康企業集團IE學院PJF20070403IE學院課程大綱前言八大浪費介紹避免八大浪費的對策PJF20070403IE學院勉強浪費不均勻合適能力限度浪費的3種形態:1.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態).定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.前言浪費的定義PJF20070403IE學院八大浪費介紹八大浪費8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費管理浪費PJF20070403IE學院(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.(二)導致的影響﹕產品報廢﹔降價處理﹔材料損失出貨延誤取消定單﹔信譽下降。八大浪費介紹一.不良改正的浪費供應制造處理PJF20070403IE學院八大浪費介紹(三)產生的原因﹕1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高。4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識。5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高。PJF20070403IE學院SQM﹑供應商輔導八大浪費介紹(三)如何減少不良發生﹕一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有,教育訓練﹔二﹑全面品質管理(TQM)﹔三﹑品管統計手法(SQC)﹔四﹑品管圈(QCC)活動﹔五﹑異常管理(看板管理)﹔六﹑斬首示眾﹔七﹑首件檢查﹔八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數檢查﹔九﹑防錯法。PJF20070403IE學院(一)浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.導致的浪費有:1.設備及用電氣油等能源等增加2.放置地,倉庫空間增加3.利率負擔增加4.多余的作業時間,管理工時八大浪費介紹二.制造過多的浪費PJF20070403IE學院效率的認識在同樣的時間內,生產愈多的產品.---假效率建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.---真正的效率例子﹕市場上每日需求100個產品原來﹕10人1日100個現在﹕10人1日125個（假效率）現在﹕8人1日100個（真效率）***稼動率和可動率的追求.八大浪費介紹PJF20070403IE學院(二)浪費的產生：過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提供8台/次﹔(三)浪費的消除：過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡;制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔八大浪費介紹PJF20070403IE學院八大浪費介紹PJF20070403IE學院(一)浪費的定義：過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費。需要多余的作業時間和輔助設備﹔生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔管理工時的增加﹔不能促進改善。八大浪費介紹三.加工過剩的浪費PJF20070403IE學院(二)過剩的種類﹕品質過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔八大浪費介紹(三)消除過剩的思考能否去除次零件的全部或部分﹔能否把公差放寬﹔能否改用通用件或標准件能否改善材料的回收率能否改變生產方法能否把檢驗省略掉供應商是否適當是否確實了解客戶的需求PJF20070403IE學院(一)浪費的定義：流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器.搬運本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費.八大浪費介紹四.搬運的浪費PJF20070403IE學院輸送帶帶來的浪費1.取放的浪費﹔2.等待的浪費﹔3.在制品的浪費﹔4.空間的浪費。如何善待輸送帶1.邊送邊做﹔2.划分節距線﹔3.依產距時間設定速度;4..設立停線按紐。八大浪費介紹PJF20070403IE學院(二)浪費的產生：工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規划﹔(三)改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬運手段的合理化。八大浪費介紹PJF20070403IE學院八大浪費介紹合理化布局設計的要點1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔2﹑充分探討供應各工序零部件的方法﹔3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔6﹑確保設備的保養與修理所需空間﹔7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀。PJF20070403IE學院搬運手段合理化搬運作業遵循原則﹕機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。搬運方法﹕傳送帶﹔定量搬運和定時搬運。搬運工具的合理化。現場布置八大浪費介紹PJF20070403IE學院八大浪費介紹五﹑在庫量過多的浪費(一)產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生的原因有﹕空閑時多制造的部分﹔設備狀態良好時連續生產﹔認為提前生產是高效率的表現﹔認為有大量庫存才保險﹔存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量资金缓解供需矛盾PJF20070403IE學院•库存三不•不大批量生产•不大批量搬运•不大批量采购八大浪費介紹PJF20070403IE學院(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕1﹑降低資金的周轉速度﹔2﹑占用大量流動資金﹔3﹑增加保管費用﹔4﹑利息損失﹔5﹑面臨過時的市場風險﹔6﹑容易變質劣化。八大浪費介紹PJF20070403IE學院(三)改善在庫過多的方法1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。2﹑JIT庫存管理---看板管理3﹑控制在庫金額。4﹑定期盤點。5﹑庫存警示方法。八大浪費介紹PJF20070403IE學院六﹑等待的浪費即非滿負荷的浪費表現形式﹕1﹑生產線機種切換﹔2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等待﹔4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔5﹑機器設備時常發生故障﹔6﹑開會等非生產時間占用過多﹔7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。八大浪費介紹PJF20070403IE學院工時不平衡﹕八大浪費介紹PJF20070403IE學院消除等待浪費1﹑單元制生產方式﹔2﹑生產線平衡法﹔3﹑人機工作分離﹔4﹑全員生產性維護(TPM)﹔5﹑切換的改善﹔6﹑嫁動率,可動率的持續提升八大浪費介紹PJF20070403IE學院生產線平衡﹕1.000.951.001.474.370.950.950.910.955.594.400.916.415.995.554.921.805.341.835.114.985.111.001.221.000.951.891.800.950.910.952.521.000.950.91012345678S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14M6M5M4M3M2M10.500.481.001.164.370.485.594.404.400.916.415.993.122.461.805.261.722.551.001.001.220.962.611.890.392.520.500.481.002.550.9101234567S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12M6M5M4M3M2M1合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后八大浪費介紹PJF20070403IE學院人機分析人時間機裝鉚件44空閑空閑11沖壓取工件22空閑統計周期工作時間空閑時間利用率人76186%機71614%改善前PJF20070403IE學院人機分析改善后生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.PJF20070403IE學院(一)浪費的定義：生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費:1.兩手空閑的浪費2.單手空閑的浪費3.作業動作停頓的浪費4.作業動作太大的浪費七.動作浪費八大浪費介紹PJF20070403IE學院5.拿的動作交替的浪費6.步行的浪費7.轉身角度太大的浪費8.動作之間配合不好的浪費9.不了解作業技巧的浪費10.伸背動作的浪費11.彎腰動作的浪費12.重復動作的浪費PJF20070403IE學院(二)浪費的產生：操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余設計不合理(Design):可同時完成但未同時﹔不必要但被增加﹔可同規格但不同﹔未考慮調整/轉換/取放物料需要翻找﹔(三)浪費的消除：操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Checklist發現并消除﹔設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔八大浪費介紹PJF20070403IE學院八大浪費介紹動作經濟的22原則一﹑有關人體動作方面1﹑雙手并用原則﹔2﹑對稱反向原則﹔3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級原則﹔5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變原則﹔7﹑節奏輕松原則﹔8﹑利用慣性原則﹔9﹑手腳并用原則﹔10﹑適當姿勢原則﹔PJF20070403IE學院二﹑有關工具設備方面1﹑利用工具原則﹔2﹑萬能工具原則﹔3﹑易于操作原則﹔4﹑適當位置原則﹔三﹑有關場所布置方面1﹑定點放置原則﹔2﹑雙手可及原則﹔3﹑按工序排列原則﹔4﹑使用容器原則﹔5﹑用墜送法原則﹔6﹑近使用點原則﹔7﹑避免擔心原則﹔8﹑環境舒適原則﹔八大浪費介紹PJF20070403IE學院(一)浪費的定義：由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔八大浪費介紹八.管理浪費PJF20070403IE學院(二)浪費的表現(1)：生產力﹕QDCS﹔效率﹔產能﹔供應鏈﹕庫存﹔交付周期﹔資源利用率﹕資源利用﹔存貨周期﹔設備利用率﹔周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔八大浪費介紹八.管理浪費PJF20070403IE學院(二)浪費的表現(2)：資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔其他﹕能力(技朮)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度﹔八大浪費介紹八.管理浪費PJF20070403IE學院供應商工廠銷售/客戶消費者示意圖考量素質供應鏈示意:PJF20070403IE學院(三)浪費的產生：管理能力﹕素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)技朮層次﹕認知高度﹔把握度﹔(相對)標准化﹕可行度﹔推廣度﹔企業素質﹕整體素質八大浪費介紹八.管理浪費PJF20070403IE學院(四)浪費的消除：培訓﹕理論與案例培訓考核認知﹕標准化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執行績效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度﹔八大浪費介紹八.管理浪費PJF20070403IE學院作業效率工時浪費平衡性浪費工場內的八大浪費a.機種之間不平衡浪費b.工程之間不平衡浪費Remark:a)指機種之間生產高低起伏帶來的資源損失;b)指工程設計造成的加工,不良檢查,搬運,制造過多等損失.避免八大浪費的對策避免八大浪費的對策1.作業效率提昇過程PJF20070403IE學院•創造看得見浪費