卓越现场管理6S管理课件2

卓越现场管理—6S管理法简介主讲：吴志海模块一6S管理是什么一、何谓6S5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S，再加上安全（SAFETY）这个因素，通称为6S。6S的起源1．5S的沿革5S起源于20实际50年代的日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。2S到5S,1986年，日本的5S的著作逐渐问世2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)形成6S，再加节约(Save)又形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。二、6S的定义与目的1S—整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品目的：将“空间”腾出来活用该丢弃的绝不手软二、6S的定义与目的2S—整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品10秒钟找出所需的工具二、6S的定义与目的3S—清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮从根本上消灭污垢发生源二、6S的定义与目的4S—清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果良好制度二、6S的定义与目的5S—修养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都讲究认真的人良好的习惯二、6S的定义与目的6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。安全为天※6S管理法的终极目的实施6S活动可以为公司带来巨大的好处。一个实施了6S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行6S最终要达到八大目的。5、保障企业安全生产6、降低生产成本7、改善员工精神面貌，使组织的活力化8、缩短作业周期，确保交货期1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高3、改善零件在库周转率4、减少甚至消除故障，保障品质二、6S的定义与目的整理整顿清扫清洁修养安全6S之间的关系6S之间的关系只整理不整顿，物品难找到，只整顿不整理，还是乱糟糟。有整理有整顿没清扫，物品使用不可靠，3S成果怎维持，清洁出来献一招；标准作业练修养，公司管理水平高。5S管理都到位，安全形势自然好。三、6S的效用6S的五大效用可归纳为：5个S，即：Sales，Saving，Safety，Standardization，Satisfaction三、6S的效用1、6S是最佳推销员（Sales）被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作哇！真漂亮的工厂三、6S的效用2、6S是节约家（Saving）降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率6S推进以后三、6S的效用3、6S对安全有保障（Safety）宽敞明亮，视野开阔的现场，流物一目了然遵守堆积限制，危险处一目了然走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅作业安全三、6S的效用4、6S是标准化的推动者（Standardization）大家都正确的按照规定执行任务·程序稳定，带来品质可靠，成本也稳定按标准作业三、6S的效用5、6S形成令人满意的现场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所员工动手做改善、有成就感能造就现场全体人员进行改善的气氛越干越有劲三、6S的效用总而言之，通过6S管理，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少达到四个相关方的满意：1.投资者满意通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;2.客户满意表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点；3.雇员满意效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；4.社会满意企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。三、6S的效用模块二6S管理是怎么做的一、整理含义：将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。整理整理是“舍弃”的智慧按使用价值判断要使用不使用不需要物品•合适的机能•合适的时间•合适的数量•不满足机能•不满足时间•不满足数量•不是自己需要的物品•感到没有必要的物品1、抽屉理论必要品分类处理利用度使用频率处理方法不用过去一年未使用的物品丢弃低过去一年只使用1次的物品保存在仓库，建档，定期检查中过去2—6个月中只使用一次的物品；1个月中只使用的物品.作业现场，集中摆放，看板管理高一周使用1次；每天都要使用的物品；每小时都要使用的物品。放在工位附近；随身携带。推行整理的步骤第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理第一步：现场检查对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。第二步：区分必需和非必需品管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小时都在用，它就是必需品，要用恰当的方法来保管必需品，以便于寻找和使用。对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几乎变成了杂物馆，所以对管理者能而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。第三步：清理非必需品清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重要的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。要重点清理以下物品：货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具或器皿，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品，在你的办公场所、桌椅下面、还有显示写字板上报废的文具、过期的文件、表格、速记记录等。第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理养成每天循环整理的习惯整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。二、整顿含义：将物品放置在任何一个人都能立刻找到的状态。整顿的作用△提高工作效率；将寻找时间减少为零；△异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；△非担当者的其他人员也能明白要求和做法；△不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。寻找物料百态图推行整顿的步骤第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法第四步：实施步骤一：分析现状人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：他不知道物品存放在哪里；他不知道要取的物品叫什么；存放地点太远；存放的地点太分散，物品太多，难以找到；不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。步骤二：物品分类在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。步骤三：决定储存方法对于物品的存放，一般应进行定制管理。根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。步骤三：决定储存方法定制管理的两种基本形式◆固定位置。场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。①场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置；②物品标识固定：如这个物品是防潮或轻放；③物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。◆自由位置。与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。步骤四：实施按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。包括：①工作场所的定置要求；②生产现场各工序、工位、机台的定置要求；③工具箱的定置要求；④仓库的定置要求；⑤检查现场的定置要求，都要有明确的规定来按照这些规定，进一步具体地实施。三、清扫含义：将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。（一）清扫的作用灰尘的影响：（一）清扫的作用通过整理、整顿，必须物品处于能立即取到的状态，取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大的作用。（二）清扫的要领准备工作从工作岗位扫除一切垃圾灰尘清扫、检查机器设备，查明污垢的发生源整修实施区域责任制，并制订相关的清扫标准1、准备工作准备工作就是对员工做好清扫的安全教育关于设备的耐用教育指导并组织学习相关的指导书，明确清扫工具，清扫的位置，提出加油润滑，螺丝钉卸装的方法及具体的顺序、步骤等基本要求。2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘作业人员要自己动手清扫而非用清洁工来代替。在你的工作岗位内，所有看得到的或看不到的一切物品与机器设备，都要进行清扫，扫除一切垃圾和灰尘。3、清扫、检查机器设备，查明污垢的发生源设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态；清扫就是点检；污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。查明污垢的发生源，从根本上去解决问题。4、整修对清扫中发现的问题，要及时进行整修。只有通过清扫，才能随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修或保养，及时添置必要的安全防护装置。5、实施区域责任制，并制订清扫标准对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人；制订相关的清扫标准。明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。（麦当劳、肯德基点检表）四、清洁含义：巩固前3S的成果。清洁的推进步骤清洁的步骤流程如下：第一步：对推进组织进行教育第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿——规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。第一步：对推进组织进行教育必须统一思想，才能一起朝着共同目标去奋斗，所以必须要把5S的基本思想向企业的全体员工，进行长期而耐心的教育，这是非常重要的一件事情。第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品进行教育以后，要进行现场实际操作。将现场所有的物品整理一遍，然后区分哪些是必需品，哪些是非必需品。第三步：向作业者进行确认说明作业者可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作出现问题；所以事先确认