浪费与5S

赢在现场——工作改善技法2014年4月3搬运分析与改善2生产性提升与LOB4设备Loss与TPM基础篇：1-消除浪费与5S推进安全篇：5-作业安全与现场预防目录制造业的发展趋势追求最大的制造生产规模发展最优秀的生产制造技术创造双赢的供应链体系视5S/TPM/IE为工厂管理的法宝产品从暴利时代进入微利时代技术开发和工厂管理并重革新重要性在生存竞争中生存下来就要坚强革新意识革新1.将不合理的变成新的更好更合理的2.创新的意思3.是对产品，技术和生产制造/经营程序的新的或改进的方法。魔鬼?恐怖?折磨?革新意识革新是公司的一个文化浪费(Loss)最小化价值(Value)最大化革新意识LIKEANEAGLE头:挑战的思考眼:正视现实翅:革新的加速化爪:必达目标的拼搏精神革新意识Tobewinningcompany,weneednotonly“workhard”but“breakfixedidea”No.1MembersStrong（强的）Right（合适的）Smart（快速的）Active（主动的）公司管理方式多途径，多效果以打造第一流人才为中心能够在竞争中获胜，我们面对不可能的事，需要的不只是“苦干”而是需要向一次性解决的突发性思想转变团队合作消除浪费5S活动标准化作业人员设备工艺材料质量成本产量利润团队合作人员设备质量成本5S活动工艺材料产量利润士气合理化建议标准化作业士气合理化建议消除浪费1234567812131491011现场管理金字塔现场管理金字塔在制造活动过程中对产品不能产生附加值的所有行为。浪费=移动+非效率性“工作”•附属作业•支援创造附加值的作业•以经费支付的作业•附加值作业•创造产品附加值的作业•能够收到收益的作业•浪费作业•与产品价值无关的作业•提高成本的作业100%浪费作业45%附属作业40%15%附加值消除浪费“工作”是能够创造出产品附加值的行为“移动”是对产品不能创造出附加值的所有行为※人•手工拧紧•Know-how作业•附加作业(设计变更)•不良生产※设备•性能底下(加工能力)•部品的磨损性(Tip)•不良生产非效率性的附加值动作为创造附加值而不得不伴随的动作※人•寻找(滞留)•搬运•移动•S/Won/off操作※设备•感应(加工物)•Loading•UnLoading•等待作业•闲谈•闲逛(流动)与作业无关的动作•组装•电焊•上色•加工只创造出附加值的动作创造纯属附加值的动作创造非效率附加值的动作工作制造活动移动单纯动作浪费费浪消除浪费不良浪费加工浪费等待浪费动作浪费过量生产搬运浪费库存浪费物的浪费质的浪费人的浪费七大浪费消除浪费存在人、设备的剩余力时，利用多余能力生产出没有必要的过剩的生产导致滞留发生库存浪费库存堆积必然会发生搬运浪费①生产过剩的浪费生产出了超过顾客需求的量而发生的过多的生产是制造出更多问题、隐藏问题的真正原因都卖不出去….浪费说明内容原因对策过量生产的浪费在不必要时生产不必要的•流程的阻碍•在库、在工的增加•发生不良•资金回收率下降•材料、部品提前使用•计划安全性受到威胁•过剩人员、过剩设备•马虎式生产•大而过快的机械•持续不断生产的构造•FullWorkSystem•只留一个•准备更换的简单化•少人化•平均化生产消除浪费①生产过剩的浪费消除浪费生产过剩的浪费可以生产的时候，要生产了放在那，这样才安心…高价的机械，要提高时间运转率商讨砍价天哪，没库存了，好不安啊…得赶快生产~如果过量生产的话，不知道在哪里、是什么时候发生了问题。消除浪费因不合理的Layout库存等情况时发生没有必要的搬运、拿、放、重新堆积不合理物的流动、搬运距离等问题导致生产性低下②搬运的浪费因设备、摆放台位置不合理发生的搬运、放上、放下、重新摆放等的所有物的移动时间都浪费在搬运上面了浪费说明内容原因对策搬运的浪费不必要的搬运，物品的移动、保管、重新摆放等；或者长距离搬运，灵活性等方面恶化•统计过程控制浪费•生产效率低下•搬运次数增加•缺陷、击伤等发生•布置不合理•过量生产•单性能•左式作业•灵活性差•配备U字形设备•流水式生产•多功能化•站立式作业•活性指数向上消除浪费库存多品种少量无法对应计划变更无法对应发生不良设备故障能力差异安全事故其他浪费延期供货不只是一般的库存品，在工品也包括在内（这说明材料、部品、组装品等物滞留的状态，不只是仓库工程中，工程间的在工品也是库存）必须要舍弃保留库存能够回避各种问题的观念③库存的浪费保留库存是工厂想回避各种问题而发生库存将隐藏所有的问题!(库存=问题)这下安心了库存是潜在的问题浪费说明内容原因对策在库的浪费材料、部品、组装品等物品停滞的状态，当然也包括仓库品和工程间的在工品•纳品期延期•改善育苗去除•统计过程控制浪费•搬运·发生检查•资金周转增加•在库存在认为是应该的•设备布置不合理•过量生产•混乱的生产•先行生产•对在库意识的改革•配备U字形设备•平均化生产•准备更换的简单化消除浪费④加工其本身的浪费因不必要的加工消耗的所有的时间和劳动——与目的不符合的加工是不是真正需要做的作业啊…？浪费说明内容原因对策加工本身的浪费本来不必要的工程•不必要工程、作业•人员次数的增加•作业效率低下•不良增加•工程顺序的检讨不足•作业内容的检讨不足•辅助工具较差•标准化不彻底•材料未经检讨•工程设计的适当化•作业内容再评价•辅助工具改善与自动化•标准作业的彻底化•VA/VE的推进⑤等待的浪费因准备交替、缺品、作业结束后等待、设备问题或者剩余时间发生。生产现场的6大TROUBLE-缺品-准备交换-不良-故障-切削工具交换-负荷的UNBALANCE不好意思等一下…还没有好吗…浪费说明内容原因对策等待的浪费材料、作业、搬运、检查等所有等待与监控作业等•人、作业、时间等浪费•在工与在库的增加•发生混乱•设备配置不好•前工程散乱•能力缺乏•能力有限•马虎式生产•平均化生产•产品别配置（U字形）•防止失误装置•自动化•规定范围内准备更换消除浪费消除浪费单纯的移动手和脚是不能创造出附加值一天所有的工作并不是全部能够创造附加值的工作其作业的大部分是移动,只有一部分的“工作”能够创造出附加值不能直接创造附加值的移动都是动作的浪费⑥动作的浪费人员配备/Layout不周到,设计/工法不周全,部品/道具摆放位子不合理,作业习惯等不必要的移动是动作的浪费浪费说明内容原因对策动作的浪费不必要的动作，无附加价值的动作，过慢的动作•人员、次数的增加•技能的缺陷化•作业的不稳定•不必要的动作•孤立的小岛似的作业•裁人气氛蔓延•空间布置不合理•无教育·无培训•挑战流水式生产•配备U字形设备•标准作业•动作改善的彻底消除浪费消除浪费消除浪费消除浪费生产不良的浪费、材料的不良,、加工的不良,检查的不良等.作业Miss会导致不良发生，社外发生不良会导致Claim增加检查员会减少Claim，减少Claim并不能代表不良的减少改善不良发生的根源⑦生产不良的浪费在工程能力的不稳定、标准作业设定不合理/未遵守、设备不合适、4M的差异时发生不良浪费说明内容原因对策制造不良的浪费材料不良、加工不良、检查、Claim、修整等•材料费增加•生产效率低下•检查人员，工程较多•不良Claim增加•检查的重点•检查引起的方法不完善•标准作业的漏点•自动化、标准作业•防止失误装置•全数检查•在工程上制造品质•无保管的流水式生产•品质保证的确立1.库存浪费2.搬运浪费3.等待浪费4.自身（加工）作业浪费6.过量生产浪费7.制造不良的浪费5.动作浪费•堆积了很多•移动•等待作业•做不必要的事情•动作•过分多的生产•出现作业不良现象把浪费的种类和正确的解释连接起来小测验消除浪费思想准备的10大戒律：1.重视对工作者的调配2.要推究自己动作的智慧和Idea3.如不把困难及时的处理好，也不会有好的Idea.4.不要用钱,要用智慧,没有智慧的话就要流汗(直接去实践就能认识到问题)5.不要辩解!要想可能的方法!6.立即实行,不要追求完美,60分就好了.7.把本来不挣钱的行为转换成挣钱的行为。8.时间是动作的影子，那么有浪费性动作的影子，就有时间的浪费。9.改善是无限的，要时时认为现在的方法是最坏的10.不要隐藏问题(形成使问题暴露在表面的氛围)消除浪费5S现场改善现场定置化管理5S的概念5S的5个阶段5S是一种运动，一种活动。5S就是贴胶带。5S就是打扫卫生，没事做的时候的事情。5S是一种形式，没有必要的东西。5S是一种管理工具，管理方法。5S是公司的要求，跟我个人没多大关系。5S的理解5S现场改善(1)5S定义•可确保空间有效地使用。•可减少待机Loss和库存。•可防止部件、工具等遗失。•可降低库存调查的浪费。•可清除时间方面的浪费。•可降低搬运的浪费。•保持，提高设备性能。•将工作环境变好。•可消除引起灾害(安全)的因素。•遵守已决定的事项。•一看就能掌握是否异常。•减少疏忽大意的部分。整理整顿清扫清洁习惯化(2)5S的效果5S是：该运动是为了形成更便于工作、提高生产性和品质的基础而实行的，非扎根不可，而且通过不断进行改善活动，避免回复到原来的状况。5S活动指暴露出因问题被隐藏而看不见的浪费，使得任何人都一看就能判断为这是浪费。整理(Seiri)，整顿(Seiton)，清扫(Seisoh)，清洁(Seiketsu)习惯化(Shitsuke)5个S5S5S现场改善整理的定义定义:指区分为必要的与不必要的，将不必要的果断地丢弃。■活动目标:通过将不必要品为零，确保Space(空间)及布置效率化，防止混用，减少成本■整理活动图像不需要的不用品不急用品必要品必要的TalkingPoint1.如果丢弃能用的物品的话，会不会却造成浪费?2.区分必要的与不必要的基准凭什么比较好?3.今天不马上使用的话，要丢弃吗?■1)第一阶段:整理5S的5个阶段5S现场改善关键Activity(活动)判断必要/不必要的基准确立:根据物品的使用频率/周期设定统一的基准。1.贴附红标:用于区分不必要品并表示物品的信息2.2.初步判定:自律判断必要/不必要品(确定整理对象品)2.3.最终判定:对判为不必要品经过最后审议决定处理方向(转移/变卖/丢弃)2.4.资产整理:执行固定资产的报废步骤(不良资产发生申报/检讨报告书)2.5.*红表贴活动:将不必要品全部找出/处理的全公司性活动*红标卡:表示对不必要品的信息，同时令人更容易把握不必要品的VM工具。千万别舍不得废弃!整理成功的关键在于果断地废弃。免责区域选定:不必要品临时保管场所(员工们容易看到的地方)2.1.2.红标贴活动:通过找到不必要品的来清除浪费。1)第一阶段:整理5S现场改善整顿的定义定义:为了需要时、将需要的东西能领取需要量，规范正确摆放的方法和布置(Layout)。■活动目标:若整顿不彻底的话，易造成白找、难以放回原位而随便放置的问题，再说，该活动是为了彻底消除寻找的浪费而做。整顿活动图像TalkingPoint1.请讲一下在办公室或车间里没整顿好而让您感到不方便的事例。2.早上准备上班时，要是早已整理好了自己携带的物品的话，有什么好处呢?■■哪一边更有效率？3定,2直,2垂2)第二阶段:整顿整顿以前，找个半天也没找着～整顿好之后，闭上眼睛也能找得到啊5S现场改善接近方法论1.标示令人易于看见..(3定)-放在哪里?(场所的标示)-什么东西放着?(物品的标示)-能辨识有几个吗?(数量的标示)所谓的整顿是...3.已取出的东西以及时可用的状态来存放。2.令人易于取出。(易于保管)-容易取出所需的东西。4.指决定保管的适量。(要降低库存就需要限制。)*3定–定位,定容器/定品,定量■*3定实施难以找着、难以取出。没有效率。易于找着、易于取出。有效率。2)第二阶段:整顿5S现场改善-决定工作时可用的物品最起码保有多少。-按照『整理活动』中说明的要领推行。-以管理员，监督人为中心决定，但此时，必须充分反映每个操作员的意见。-考虑要存放的场所面积、物品大小、每小时的需要数量来决定。-为了运用经过整理