现场5s和目视化管理[1]

5S现场目视管理-15S现场管理精益系列课程5S现场目视管理-2学习目标快速改进所有工作区域/环境的工具掌握更好、更经济的项目解决方法5S实施后工作变得更方便精益制造的起点5S现场目视管理-35S起源、概念精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-45S日文名称整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫(Seiso）清洁(Seiketsu）素养(Shitsuke）5S现场目视管理-55S英文名称整理（Sort）—区分必要与不必要之物，将后者处置掉整顿（Setinorder）—合理放置必须项目，需要时能迅速发现清洁(Shine）—清洁现场物品及工作场地标准化(Standardize）—以上三个S制度化，确保按标准实施素养(Sustain）—养成工作习惯，维持下去5S现场目视管理-65S概念引申可以用来判定、改进所有工作区域，使工作地安全、整洁、有序的新工具，更好、更经济的项目解决方法（SOP/TPM/KANBAN…)基本原则：物有其位，物在其位清洁、安全、标准化自律、修养—持续改善，尽善尽美5S现场目视管理-75S应该（是）建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法迅速识别正常和异常状态的手段持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和产品的系统方法全员的承诺和行动5S现场目视管理-85S不应该（是）一次或短期大扫除由别人替你做只限于生产现场5S现场目视管理-9为什么要实施5S-意义精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-10实施5S的益处提高安全性改进质量降低成本提高工作效率精益生产的基础5S安全效率品质排除故障5S现场目视管理-11实施5S的益处—之一提高安全性整洁有序减少工伤和疲劳标示清楚利于风险识别（危险材料和设施）和紧急情况处理（逃生路线)5S现场目视管理-12实施5S的益处—之二改进质量标准化的加强而减少变异因素预防可能发生的错误，避免缺陷产生更快的发现错误5S现场目视管理-13实施5S的益处—之三降低制造成本—减少物品的寻找和搬运降低库存量，减少资金占用释放库存空间，降低管理费用5S现场目视管理-14实施5S的益处—之四提高工作效率标准放置，减少取放时间和强度设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机5S现场目视管理-15实施5S的益处—之五精益生产的基础在制品和库存减少,缩短制造周期（LT)提高开机率，又是准时化的必要保障现场环境支持小批量的物料周转5S现场目视管理-16实施5S的步骤和方法精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-175S实施的步骤一：整理现状（生产车间）：现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大多余或废弃的设备、装备还在生产线上大量的材料或半成品积压，生产周期长员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患物品找寻和物料搬运困难人机工学差，时常造成工作不便或伤害工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积5S现场目视管理-185S实施的步骤一：整理现状（办公室）：办公用品：个人用品：其它：现状（库房）材料/工具半成品/成品不良品/报废品呆滞品盘赢品5S现场目视管理-195S实施的步骤一：整理整理的概念将场地的所有物品区分为必要和不必要项对于不必要项目在最短的时间内加以处理实践中的困扰，导致收效甚微对浪费司空见惯员工认为现场的东西都有用管理人员视而不见或无暇顾及不清楚必要和不必要的标准知道不必要但不知道该如何处理5S现场目视管理-205S实施的步骤一：整理按使用频率判定：分类使用频次预计用量放置区域基本不用不用或基本不用一年内不用或无法确定—红色标示-处理掉红色标示-滞留区低半年至一年一次2-6个月一次—退回库房中至少一月一次至少一周一次退回库房本单元放置区高至少一天一次至少一小时一次本单元放置区或工位附近个人工位注：可设计物品清单，按此标准逐项分析5S现场目视管理-215S实施的步骤一：整理项目名称：编号：数量：处置原因：处置人：处置方法：挂牌日期：处置日期：红色标牌内容：（参考）5S现场目视管理-225S实施的步骤二：整顿现状：工作位工具种类繁多，寻找时间浪费想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用库房成品和报废品混放，造成质量事故材料或成品库房无定位标示，造成发货错误区域标示不清，库存无限制增加叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故……5S现场目视管理-235S实施的步骤二：整顿整顿的概念:区域必要的物品合理有序的放置正确标示以使每个人都能及时找到和取用许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或不够规范，随意性强5S现场目视管理-245S实施的步骤二：整顿实施整顿的主要步骤:定置—机器，装备，工具，材料等按使用频次和类别摆放在最佳位置标示—对合理放置的物品用标签或其它标记识别，如品名、规格、数量、有效时间等区域界定—用醒目的线条或标志对于工作区、存放区、通道、设施区域进行界定和警示5S现场目视管理-255S实施的步骤三：清洁现状：厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、甚至导致操作不当造成危险环境的污染或尘粒导致产品缺陷脏物影响检具的测量误差，造成误判灯光的昏暗导致照明度不足，加剧工作疲劳缺乏整洁的环境影响人的情绪和工作效率5S现场目视管理-265S实施的步骤三：清洁概念：重点指清除工作区域的灰尘、污垢、油渍等使工作区域保持标准化和良好的工作状态5S现场目视管理-275S实施的步骤三：清洁清洁的实施方法:那些需要清洁—明确清洁的对象车间物料、办公用品、设备工具、空间场地制订计划—明确任务和职责区域物品、清洁日期、周期（一天几次或几天一次）、责任建立清洁的方法和程序那些物品只能或不能用什么（方法）清洁，如何清洁机器、设施的定期清洁和检查，识别正常和不正常状态5S现场目视管理-285S实施的步骤三：清洁机器、设施的定期清洁和检查，识别正常何不正常状态：注油口是否清洁，指示油标是否清晰可辨，油面高度够吗油液清洁吗，是否该换油了接口有泄漏吗，管路堵塞了吗切屑该清理了吗齿轮、导轨、丝杠上有脏物吗……机器是否因为脏物而出故障，生产时间损失了多少5S现场目视管理-295S实施的步骤四：标准化回顾5S的误区(标准化的困惑）:短暂的行为一次大扫除式的战役5S活动一周或更长时间后，工厂或办公室是否又回到了从前的样子5S现场目视管理-305S实施的步骤四：标准化标准化概念:标准化的目的就是为了保持前三个S的成果确认标准化程序和操作方法以便长期稳定的执行，确保整理、整顿和清扫工作的持续以使工作场地的5-S工作最优任何时候，要用正确的方法作正确的事情5S现场目视管理-315S实施的步骤四：标准化如何维持前三个S等的成果:明确每个人的责任5W1H原则：为什么做、做什么、谁来做、什么时候做、在哪做、如何做实施方法、过程书面化的标准:3S工作与日常工作结合起来整理、整顿、清洁是我工作的一部分，任务要求每天要有固定的时间，5分钟（3分钟、6分钟？）有效检查3S的保持情况专人检查、自我检查5S现场目视管理-325S实施的步骤四：标准化3S工作标准表（张贴在工作位）:序号内容阶段周期备注整理整顿清洁随时班前班后每周每月1分类XX2红牌XX3标示物品XX4工具复位XX5清洁工位XX6清洁检具XXX7检查设备XX5S现场目视管理-335S实施的步骤五：素养5S素养的概念：素养是指5S计划形成纪律和习惯以确保不断成功素养指5S思想在日常工作和程序中根深蒂固素养与前一个S即标准化最根本的区别在于—“要我做”变成“我要做”5S现场目视管理-345S实施的步骤五：素养素养的条件和达成:通过培训和实施，让每个人明白5S及其受益认识、接受能力的提高全员参与形成系统组织—尤其是管理层的支持和参与信息交流、沟通—管理层推动，全员的承诺每天保证实施5S任务的时间认可预期效果的达成建立检查表便于来访者浏览5S现场目视管理-355S实施的步骤五：素养素养的结果:条理化、有序而整洁的工作场地使得工作安全性更高，5S活动能消除造成伤害的危险性清洁/有条不紊的机器和工序将有助于生产高质量的产品5S使你便于控制整个过程5S有助于稳定的流动生产-JIT的基础只有形成素养，以上结果才能变为现实5S现场目视管理-365S长效性维护与查检精益系列课程—5S现场管理5S现场目视管理-375S查检项目序号及说明项目得分(0-5)下次改进水平说明1.清除不需要项目与工作无关的所有不必要的物品从场地清走，工位目前仅有工具和产品存放。2.清洁设施的存放全部清洁设施存放整齐，需要时易于拿到。3.地面清洁地板清洁没有碎片、油液和脏物，地板清洁纳入日常工作-至少每天进行。4.布告牌没有过期的破损或脏污的布告张贴，所有公告排列整齐，而且干净。5.应急设施消防栓和应急设施无取用障碍，明显放置易于查找，急停开关或断路器标识或涂色，易察觉。6.地面放置物加工中的工件、工具及其它材料没有直接放置于地板，大项如周转箱应在地面清晰放置，喷涂成标识。7.通道标记过道及人行道清楚划定，且一眼能识别，界线划直，转角合适，没有漆线中断或污迹模糊。8.通道保持过道没有材料摆放或其它障碍物，界线上也不要摆放物品，物品相对通道线，摆放角度合理。9.存货摆放包装箱、容器和材料存放整齐，放向合理，当需要叠放时，不能倾斜以防倒落。10.设备喷漆机器、设备漆层完好，保持日常整洁，车间内低于两米的设备均需喷漆。11.设备清洁机器设备保持干净，日常清洁保养，玻璃视窗及工作表面保持光洁。12.设备维护机器控制部分标签完好，日常检查维护关键部位清晰标识，设备检查表张贴整洁，定期更新。5S现场目视管理-385S查检-雷达图5S现场目视管理-39现场目视管理精益系列课程5S现场目视管理-40概念目视控制全体员工能够在瞬间获取信息，感知工作是否正常，并迅速做出判断和决策简单的视觉或听觉信号了解过程的状态，易于便于沟通和交流5S现场目视管理-41特点目视控制简单明了，突出重点容易看到、听到—色彩鲜艳，灯光闪烁形式多样—办公、生产辅助、库存管理、设备、质量、安全、5S…视需要和作用使用，切忌交叉、重复、滥用员工有效自我管理工具5S现场目视管理-42为什么要进行目视控制精益系列课程—目视控制5S现场目视管理-43目的目视控制的目的管理沟通的直接工具侦测异常和变化的雷达直观显示预期的工作目标是否达到危险或质量风险的警示工具流动生产的支持工具(看板)团队信息传递的工具5S现场目视管理-44作用高效的管理和信息交流：公司的目标和策略明确化管理层在短时间内了解过程和效果员工团队的交流和信息共享上下沟通的有效工具自主管理、自主经营5S现场目视管理-45作用安全、有序的工作状态：危险警示，安全的确保和强化检查、防范安全风险与5S活动相辅相承-环境的维持和改善紧急情况的联络方法5S现场目视管理-46作用高效、自律的生产过程：现场的物料管理：在制品、良品、报废品设备、工具管理及使用状态管理标准化的作业管理：作业流程卡、布置图品质管理：封样、首件、不合格品展示、检具标识、目视的防错方法5S现场目视管理-47作用准确、有条理的库房管理：材料、成品、工具的放置、标示缺货的警示灯或显示板存货量显示发货计划、时间、数量的显示5S现场目视管理-48作用一目了然的绩效和任务达成状态：目标任务或计划进度职责和任务分配任务进展计划表，如销售业绩、生产进度表等员工技能对比表5S现场目视管