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TPM(全面生产性维护)智联培训TotalProductiveMaintenance培训1Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训培训须知口主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合口鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵,达到增值的目的。口坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。口请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予坯是接收反馈时,都应注重细节、实例和行为。口不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻,而且在课后都是您宝贵的资源。口讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。口尽您所能完成所布置的作业和活动。口请牢记我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都是极有价值的,我们应该相互尊重。Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训目录第一篇:TPM基础知识第二篇:设备管理的沿革和内容第三篇:设备得使用和保养第四篇:零故障和自主保养第五篇:TPM的指标第六篇:TPM的推行3Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训第一篇:TPM基础知识4Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)自我认知智联培训小大制造产品、培育人才专业能力强管理能力强制度沟通规范激励标准培训设备学历工艺经验物料工龄产品员工我好担心现场!!Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训一线管理之屋团队合作成本设备质里5S活动工艺持续改进材料产里士飞利润合理化建议标准化作业人员2。领导管两头,员工中间走Wisdom-Union智联咨询1。向上找意义、向下找方法TPM(全面生产性维护)智联培训TPM的内涵口TPM(TotalProductiveMaintenance)T-TOTAL综合性•综合效率而不是单一的故障率指标•生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周期•一切部门的工作而不仅是设备部门•全体人员参加而不仅是设备维护人员7Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训TPM的内涵口TPM(TotalProductiveMaintenance)P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零零缺陷是终极的追求目标M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养8Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训TPM定义及特点定义:TPM是日本现代设备管理维修制度,它是以达到最高的设备综合效率为目标,确立以设备一生为对象的生产维修全系统,涉及设备的计划、使用、维修等所有部门,从最高领导到第一线工人全员参加,依靠开展小组自主活动来推行的生产维修,概括为:T----全员、全系统、全效率,PM---生产维护(包括事后维修、预防维护、改善维护、维修预防)。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高9Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训TPM的内涵以最大限度提高生产效率为目标(全目标)以“5S自主保养活动”为基础从总经理到一线员工的每一个雇员为主体(全员)以相互连接的小组活动为形式以设备的一生为切入点进行思考最终创造整合有机的生产体系(全系统)10Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训开展TPM的8大支柱TPM个别改善计划保养技能教育训练品质保养管理间接部门活动11Wisdom-Union智联咨询安全环境管理自主保养设备初期管理TPM(全面生产性维护)智联培训开展TPM的8大支柱设备初期管理(新设备的尽快稳定)自主保养计划保养个别改善(以运转部位为中心的7STEP的展开)(以保全部门为中心展开)(彻底消除Loss,追求最高效率)敎育·训练(以运转·保全为对象的追求Skill-Up)品质保养(品质部门的品质保证活动)事务·间接效率化(追求事务·间接部门的效率化)环境·安全12Wisdom-Union智联咨询(追求环境·安全部门的完善)TPM(全面生产性维护)智联培训TPM活动目标口作业者体制改善设备协运转部门力部门对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥•我的设备我维护.组织教育、训练••设备保全方法诊断技术13Wisdom-Union智联咨询我是生产者你是维修者TPM(全面生产性维护)智联培训TPM活动目标口设备体制改善设备弱点改良减少设备浪费设备体制改善l.依靠对目前设备的改善,谋求综合效率化。2.伙靠对新设备初期管理,谋求优秀的品质。14Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训TPM活动目标口企业体制改善设备和人的体制改善企业体制改善计划保全设备初期管理体系教育训练创造有意义的工作环境企业体制改善業績向上15Wisdom-Union智联咨询自主保全个别改善TPM(全面生产性维护)智联培训企业的素质革新全员参加的TPM活动现在设备新设备延长寿命,故障为零,改良保全,素质改善经济性计划,初期运行安定化操作员工保全要员生产技术者自主保全能力专门保全能力不要保全设备的计划能力人的素质改善设备的素质改善培养适应时代变化的人才设备效率的极大化职员、管理者的指导教育保全技术的积累和提高TPM(全面生产性维护)智联培训TPM的必要性口企业的市场环境越来越严峻,为了企业的生存,必须彻底排除浪费,绝对不允许高投资的设备因故障停止或制造不良品等造成浪费口对品质的要求必须严格,不能容纳一个不良品,应全数保证,这点要成为常识口随着需求的多样化,加强了对多品种少量生产,短期交货的要求即,达成7大损失为零是企业生存的一种方法,由此可知TPM的必要性Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训实行TPM的获益设备部18Wisdom-Union智联咨询•全员意识的彻底变化。(自己的设备自己管理的自信,排除了扯皮怪圈)•上下级内部信息交流通畅。(充满活力的企业循环,保证决策的准确)•设备效率的提高增强了企业体质。(提升管理竞争力,能抵御任何风险)•改善力使员工有成就感与满足感。(个人与企业的双赢)•明亮整洁的现场使客户感动。(企业与顾客的双赢)•建立先进的企业管理文化。(快这与国际接轨,企业创新有工具)TPM(全面生产性维护)智联培训7071727374757677787980818283848586878889909192939495960204060801001202263222171261410149.516161725783650517981110135第一类(资本金5亿元(日币)以上、员工人数500名以上)第二类(资本金未满5亿元(日币)、员工人数未满500名)实行TPM的获益历年TPM奖得奖工厂数的统计设备部19Wisdom-Union智联咨询140特别奖继续奖第一类继续奖第二类年平均3.1年平均18.6年平均79图1TPM(全面生产性维护)智联培训第二篇设备管理的沿革与内容20Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)设备管理的沿革智联培训1事后维修(BM:BreakdownMaintenance)故障后再维护;1950年以前2改良维护(CM:CorrectiveMaintenance)查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修(PM:PreventiveMaintenance)对周期性故障提出的维护1955年前后5生产维修(PM:ProductiveMaintenance)综合上述维护方法,系统的维护方案1960年前后4维修预防(MP:MaintenancePrevention)设计不发生故障的设备,设备FMEA1960年前后6全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后21Wisdom-Union智联咨询智联培训TPM(全面生产性维护)设备管理的沿革-TPM与TQM的关系22Wisdom-Union智联咨询TQM是W.EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来.Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的,作为一个统计学家,他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质里。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质里控制概念很快成为日本工业的—种生存方式,这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来,一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质里管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新,强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说,TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。设备部智联培训TPM(全面生产性维护)设备管理的内容-1TPM主要内容:日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。23Wisdom-Union智联咨询日常点检:即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法,按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转,不发生故障。点检的主要内容有:异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查:即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括:测定设备的劣化程度,确定设备性能,调整设备等。计划修理:根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划,定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理:即对设备的某些结构进行改进的修理,这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理:当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修,这种修理叫做故障修理。TPM(全面生产性维护)智联培训设备管理的内容-224Wisdom-Union智联咨询维修记录分析:维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容,尤其是“平均故障间隔时间”分析(MTBF),很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期(MTBF-MeanTimeBetweenFailures)指在规定时间内,设备无故障工作时间的平均值,它是衡里设备可靠性的尺度。公式MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的,把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来,制成分析表。通过分析可获得下列信息:----选择改进维修作业的对象----估计零件的寿命----选择点检点,确定和修改点检标准----备件标准的确定TPM(全面生产性维护)智联培训TPM设备的流程图是否要否否可要否可否改善修理可实施简单处理事后修理维修联席会议掌握实际情况维修记录严重故障?实施简单处理故障修理立刻修理?简单处理?确认缺陷突发故障故障修理故障修理立刻修理?备件等的准备计划修理计划修理卡实施简单处理简单处理?定期检查发现缺陷维修记录简单处理?发现缺陷日常点检25Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训第三篇设备的使用、保养26Wisdom-Union智联咨询TPM(全面生产性维护)智联培训设备的使用管理27Wisdom-Union智联咨询口生产操作使用的记录跟踪口设备上与生产相关的工艺参数记录跟踪口设备主要功能参数记录跟踪口设备使用守则:》持证上岗操作设备》交接班管理制度》按操作规程使用设备》“三好”、“四会”、“五项纪律”TPM(全面生产性维护)智联培训设备的使用管理28Wisdom-Union智联咨询人员管理--操作证管理制度设备操作证是操作工人具备独立使用设备的能力和资格的证明文件,是生产设备的操作人员通过技术基础理论和实际操作技能培训,经考试合格后所取得的。培训应包含公司的设备管理制度;设备操作规程;设备维护保养规程说明书;设备维修规
本文标题:TPM全面生产维护经典讲义
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