TPM培训材料--全面设备保养

全面设备保养－TPM生产管理之屋团队合作消除浪费5S活动标准化作业人员设备工艺材料质量成本产量利润士气合理化建议1-1设备管理的内容规划、设计、制造、选购、运输、安装使用、保养、维修、改造、更换、报废1-1设备管理的沿革预防维修事后维修设备综合管理事后维修1。20世纪初，设备维修开始走向专业化。2。当时企业管理主要凭借经验。3。设备管理实行事后维修制。设备坏了才修预防维修1。20世纪40年代，流程生产得到发展。2。设备维修向预防维修方式发展。3。1961年，瑞典建立了完整的预防维修系统。4。1967年，苏联形成了统一的计划预修制度。设备综合管理1。自20世纪60年代后期设备影响力增强。2。产品更新不断加快。3。设备资金不断增加。4。设备管理的内容不断扩展。5。设备综合管理应运而生。设备综合管理的内涵运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提高企业的经营效益。1-2设备综合管理系统设备工程规划工程维修工程规划决策设计制造初期管理安装调试使用维修报废清理改造更新投资管理资产管理公用工程安全和环境保护工程1-2整齐a.工具、附件齐全、放置整齐；b.设备防护装置及零件齐全、完整；c.工具箱、料架、料箱摆放整齐；d.各标牌完整、清晰;e.各管道和传送设备安装整齐有序。1-3清洁a.设备内外清洁，无变形、锈蚀、滴水等；b.设备零件之间无油垢、灰尘、异物和粘连；c.设备周围场地无积水、垃圾、杂物和积油。1-3润滑a.按“五定”要求加油、换油，保持油标醒目；b.油箱、油池等应清洁无杂物；c.油壶、油枪、油孔、油杯和油线等保持清洁；d.油路畅通、油泵压力正常；e.各部位润滑良好。1-3安全a.遵守安全技术操作规程；b.设备各部位保持安全状态；c.确保各密封材料和密封装置完好。1-3设备故障的定义故障(failure)是指设备或系统从正常工作状态到低于标准状态的转变。设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间故障管理故障管理目的对故障的要素，包括故障部位、现象、故障程度、发生时间、故障频率、故障原因等进行全面的监督、控制、分析、研究，采取对策消除故障。故障管理的目标：零故障设备故障是不可避免的？零故障是不可能？1-4设备故障管理的主要内容1-4建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等故障处理：首先消除故障，恢复设备功能故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进故障消除计划管理故障反馈1。设备维修工的职责是什么？2。设备操作工的职责是什么？3。我的职责是什么？1-5小组讨论一案例一有一天，维修人员王东明接到电话说AF生产线的冲床发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。第二天，该冲床操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？案例二设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？案例三设备科徐科长知道设备部门应该为一线服务，所以经常教育下属要提升服务意识，但还是经常听到车间主任沈晓对设备问题的抱怨，主要原因是设备故障已经严重影响了生产任务的完成。其下属董炜也抱怨他，说自己是大学生，片面强调了为一线服务而忽视了提升技能的培训。请问：如果你是徐科长，该如何改变这种状况？如何改善设备管理发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否12431-6改善设备故障的处理流程2.组织精简、提升服务意识1.信任、授权3.提升维修人员能力4.培养能维修的操作工1-6设备综合效率负载时间－停止时间时间工作率＝---------------------×100％负载时间负载时间等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。2-1设备综合效率性能工作率＝速度工作率×净工作率×100％基准周期时间速度工作率＝----------------×100％实际周期时间加工数量（产量）×实际周期时间净工作率＝----------------------------×100％负载时间－停止时间2-1设备综合效率例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％设备效率2-2例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废品，请计算出设备的综合效率。设备综合效率解：设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％＝时间工作率X速度工作率X净工作率X正品率X100%460－20－20-200.50.8X400400-8＝XXXX100%4600.8460-20-20-20400＝0.87×0.625×0.8×0.98×100％≈42.6％2-2故障频次和时间分析111112113114115116117118119111011111112121415121098978673540424636303228252326220246810121416111112113114115116117118119111011111112051015202530354045502-2MTBF－故障时间间隔测定2.故障频次和时间分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1~T7:设备正常运行的时间t1~t6:设备故障停机时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理时间2-3设备寿命周期费用分析总费用=设备购置费用+设备维持费用研究开发费、设计费、制造费、试运行费等设备购置费用设备维持费用运行费、维修费、后勤支援费、资产清理费等设备工程能力指数Cpm设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。2-3设备工程能力判别处置表CpmCpm1.251.25=Cpm1.01.0=Cpm0.750.75Cpm2-3Cpm0.50.5-0.750.75-1.01.0-1.251.25ABC设备工程能力分类处置表2-3小组讨论二贵公司应该用什么来评价设备维修人员和操作人员在设备管理方面的工作?维修工操作工T-TOTAL综合性1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)一切部门的工作4)全体人员参加3-1TPM的内涵P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养3-1TPM的内涵1）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期；预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗3-1全公司的TPM通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的素质就是：作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入达到高的产出。3-1TPM的目标1）故障损耗2）准备、调整损耗3）刀具调换损耗4）加速损耗5）检查停机损耗6）速度损耗7）废品、修正损耗3-2七大损耗1）故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”3-2七大损耗3）刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4）加速损耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。3-2七大损耗5）检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。6）速度损耗所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢。3-2七大损耗7）废品、修正损耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。3-2七大损耗开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPM3-31）个别改善消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动叫个别改善。开展TPM的8大支柱2）自主保养体制的形成制造部门开展的“防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。3）保养部门的计划保养体制的形成4）运转部门和保养部门的技能教育训练3-3开展TPM的8大支柱5）设备初期管理体制的形成6）品质保养体制的形成从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。7）间接管理部门高效体制的形成间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。8）安全、环境等管理体制的形成3-3TPM的组织形式TPM采用重复的小组形式开展活动车间主任主管领班主管主管主管领班领班领班领班主管3-4TPM小组活动的目标将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行有效调和。对公司而言，有助于提高公司的业绩；对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现追求的自豪感。3-4小组活动成功的关键工作干劲工作环境工作方法成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理。成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境。物理环境就是要形成便于活动的工作场所3-4故障的定义从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍4-1功能停止型故障故障的类型故障为零功能下降型故障4-1设备的劣化自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化4-11）设备的故障是人为造成的；零故障的思想基础2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。4-1设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是此山的一个角落故障潜在缺陷灰尘、污垢、原料黏附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障4-2设备的潜在缺陷微小缺陷的危害性a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。4-2心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能