一线班组长培训

现场IE管理许灵主要内容一．IE基本知识1.什么是工业工程（IE）2.为什么要推行工业工程3.生产线工位调整的方法4.精益生产十大原则5.防呆十大原理二．过程节拍和工序均衡性管理1.流水线节拍生产的意义2.工序均衡管理方法第一章IE基本知识•工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集合系统进行设计、改善和设置的一门学科。•工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产出高质量的产品，更好地为客户提供服务的手段。12341234IE改善案例一工作台与物料架结合的设计理念，完全发挥其所长，提高作业效率物料太多导致每次操作都要转身去拿取。IE改善案例二设计工作台，物料盒分层放置，节省桌面的空间，方便员工操作。工作台面如此摆放，作业效率如何能提升呢？•减轻劳动强度，提高生产效率•减少浪费•使工作简单化•成本降低•工作标准化浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对不可吗？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要置换？等待右手取成品同右手同右手等待取PE袋左手从流水线取成品(伴有转腰动作)检查产品外观将产品装入PE袋除产品静电右手将成品放回流水线(伴有转腰动作)0221102255作业员成品一般工作台左手右手实例改善之前动作浪费改善案例将上一个成品放回流水线同右手同右手取PE袋左手从流水线取成品检查产品外观将产品装入PE袋除产品静电右手左手右手0022102144改善之后作业员成品18.10”13.52”工时由原来的﹕实例４、搬运的浪费内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善：U字型设备的配置流程作业站著工作多能工活性指数提升自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。５、库存的浪费内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，工程间的半成品也是。导致交期的长期化，摘下改善的新芽，空间的使用浪费，搬运、检查的产生，周转资金的增加。改善：库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产单一化生产整流化看板的彻底实行自我问答：为何会有库存？看板数是多少？按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线６、制造过多（早）的浪费内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。改善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化招牌的彻底实行单纯化主产自我问答：为何要多做？停止机制?换线改善呢？制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。７、等待的浪费内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。改善：制品别生产(U字型)愚巧化自恸化平准化生产什么都不给做对浪费的认知自我问答：为何要等待？造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因：生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象８、产业废弃物浪费内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加改善：计划性的使用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔化自我问答：如何产生？处理方法是？•取消•合并•重排•简化1、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。２、合并必要的工作对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新[排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。３、重排必要工作的程序简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。4、简化所有必要的工作1.物流路径最小化原则：生产线布局、物流搬运、工人装配时工具物料移动路径最小化；2.生产单元化小型化原则：目的是克服工序不平衡及积极性无法调动所带来的浪费；3.生产自动化工装化防呆原则：目的是减少人员，省力、提高稳定性和一致性，减少错误缺漏；4.工位作业时间均衡原则：工序间的作业时间均衡有利于提高效率；5.工人劳动强度最小化原则：作业台高度的影响、操作难度的影响、取料的影响及最终影响工人的疲劳进而影响作业效率。6.节拍合理化原则：节拍慢和不适当的快都会影响生产的质量和效率；7.关键岗位熟练工原则：新手和熟悉工在关键工序的生产效率相差非常之大8.部件组件整机全检原则：目的防止有些工序的不检造成最终产品有问题而不知道9.全过程外观防护原则：10.标准化作业原则：目的是把所有要控制管理的项目内容书面化•防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。•狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。•广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低•的程度。•因此，更具体的说“防呆法”是：•1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需•要注意力。•2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉•3具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门•知识与高度的技能。•原理1：断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，便能防止再录音。•原理2：保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。双手同时拿取密封圈，左手拿机体后密封圈，右手拿机体前密封圈按钮设置两个，保持一定距离，只有两个同时按下才能启动，防止发生意外双手同时拿取两种需要装配的物料，来放置漏装的现象•原理3：自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。检测标贴检测标贴定位工装气动批气源•原理4：相符原理检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。(1)依“形状”的不同来达成例：个人计算机与监视器(monitor)或打印机之连结线用不同之形状设计,使其能正确连接起来。•原理5：顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。(1)以“编号”方式来完成例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。例：大螺丝的顺序要求。•原理6：警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。５、效率与生产平衡生产线平衡率计算方法•决定生产线产能的时间即瓶颈工位的作业时间•线体平衡率•节拍产能100%总人数瓶颈工位时间所有工位作业时间总和瓶颈工位作业时间3600改善方式─分担转移211729252005101520253035p1p2p3p4p5改善方式─作业改善压缩211729252005101520253035p1p2p3p4p5改善方式─加人改变CT211729252005101520253035p1p2p3p4p514.5改善方式─拆解去除21172925201605101520253035p1p2p3p4p5p6改善方式─重排21142925201605101520253035p1p2p3p4p5p6节拍CycleTime(C/T）线速＝稼动时间生产计划台数或目标台数ＡＢ①Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间练习•请计算:–平衡效率–节拍产能•请问优先着手改善的对像是谁？Nimble工序平衡图5月16日60638066617758706467756073756582010203040506070809012345678910111213141516总结改善永无止境！沒有最好的，只有更好的！