TPM管理培训

TPM全员设备管理一、实施TPM的意义二、认识TPM三、TPM的起源与发展四、TPM的目标五、TPM的实施精髓六、TPM的推行●●●●●●一、实施TPM的意义维修部门－“我们只管修理”◆执行所有的维修作业◆一旦设备发生故障，就充当救火员的角色◆负责定购和保管所有的工具、备件等物资◆实施不定期检修使用部门－“我们只管使用”◆通常不作与设备相关的维护活动◆一旦设备发生故障，就与维修部门联系◆维修作业中只能停工◆一直用到坏为止各自负责互不相干损坏使用一、实施TPM的意义设备维修一直是企业认为没有效益的作业，TPM的实施则使设备管理出现了转机，它将安全生产、维护维修、产品质量等形成一个整体，成为企业为之努力的又一目标，成为日常工作计划不可缺少的一项，将计划外的应急维修量减小到最大极限。■可以使企业充分发挥设备的生产潜能；■可以使企业获得良好的经济效益与广告效益；■可以为企业培养出更优秀的协作团队；二、认识TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产维护活动”。1971年首先由日本人倡导提出，它原来的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人及办公室人员参加的生产维修、保养体制，TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。二、认识TPM是（TotalProductivManagement）的英文缩写，意为“全面生产管理”。经过日本的扩展及创新，于1981年形成，并在许多企业取得成功，随之在世界各地实施，它由“设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养”六个方面组成，对企业进行全方位的改进。二、认识TPM是（TotalProductiveEquipmentManagement）的英文缩写，意为“全面生产设备管理”。它是根据非日本文化的特点制定的，使得TPM活动的空间和柔性更大一些，也就是可以根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。二、认识TPM是（TotalNormalizedProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全面规范性生产维护”。是广州大学李葆文教授于1998年提出的以设备为主线的生产管理体系，主张行为规范化、流程闭环化、控制严密化、管理精确化，并对检查维修进行了六大支柱的严谨设计。三、TPM的起源与发展起源于“全面质量管理TQM”,TQM是威廉.爱德华.戴明博士在二战后去日本开展工作时，提出的质量管理。当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境，因为当时多数企业都采用了美国的PM预防性维修，对保证设备正常运转取得了一定成效；然而当需要发挥设备最大潜能时，这种局部维护设备的技术就形成脱节的限制。在遵循TQM质量管理原则的同时，为了满足制造要求，TPM就应运而产生了。三、TPM的起源与发展年，美国最先提出预防保全（ProductiveMaintenance)的概念，主要对机器设备进行一些简单维护，如定时上油、经常擦试灰尘、更换螺丝螺母等，这些保养动作对延长设备的使用寿命确实有益，但这些远远不够。195019601970198020001990预防保全保全预防生产保全全员生产保全三、TPM的起源与发展年，进入保全预防时代，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来，通过对设备的运行情况记录，以及设备当前运行状况（如声音、颜色的变化）来判断设备是否正常，并进行计划处理。195019601970198020001990预防保全保全预防生产保全全员生产保全三、TPM的起源与发展年，日本引进PM活动并将其改造为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（Total)，与生产相关的人员都参与设备维护维修，此时的TPM主要以生产部门为主。195019601970198020001990预防保全保全预防生产保全全员生产保全三、TPM的起源与发展年，TPM被重新定义为广义的概念，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体系为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。195019601970198020001990预防保全保全预防生产保全全员生产保全三、TPM的起源与发展美国日本韩国中国四、TPM的目标四、TPM的目标主体全员参与方法小组活动（6S、自主点检、维护、维修、改善、看板）任务设备一生的管理维修预防、事后维修、计划维护、合理改善目标实现“零缺陷”的目标多技能复合型员工工作环境改善员工士气提升四、TPM的目标可用水平（AL)要求保持90%以上▲因设备故障或轻微故障造成设备不可用的时间▲因设备调整、装配、清洁等相关作业造成设备不可用的时间运行水平（0L)要求保持95%以上▲设备在运转却没有生产产品而浪费的时间▲因设备或产品异常而使设备速度降低所浪费的时间质量水平（QL)要求保持99%以上▲为确保设备产出品品质采取过程检测时而浪费的时间▲用于返修产品或产出报废品而浪费的时间设备综合利用率等于85%五、TPM的实施精髓■预防理念■“零缺陷”目标■全员参与■小团队活动五、TPM的实施精髓活动成功的关键。▼如果操作员不关注，相关人员不关注，领导不关注，是不可能作到全方位预防的。▼因为一个企业很大，光靠几个、几十个工作人员维护，很难防止一些显在或潜在问题的发生。五、TPM的实施精髓“重复小团队”是指从最高层－中层－第一线上的小团队中的各部门互相协作活动的组织。■五、TPM的实施精髓“岗位重复小组活动”是实施改善项目或革新项目的基本单位，企业应当在组织内部构建“重复小组活动”机制，创造全员改善氛围，指导员工参与到多个改善团队中去，增强改善活力。■五、TPM的实施精髓□创造高效率生产系统□培训设备专家级操作员工□设备人员的专业化个别改善自主保全计划保全教肓培训品质保全环境安全”零缺陷“目标人员的体制改善现场的体制改善六、TPM推行方案管理活动效果并加强推行力度，定期评定本月度的前三名TPM优秀团队和优秀个人，并奖励和公布名单；同时，还须组织每季度/年度的“优秀TPM小组团队和个人的评选活动。六、TPM推行方案小组活动的支持与监督，协助突破推行过程中的瓶颈，加速内容及方法更新，促进目标达标。负责向上级汇报本组各种活动状况，并组织成员参与本组工作执行、互检、监督等的协商会议工序TPM组长生产部经理/主管各区域TPM组长设备部经理/主管品质部经理/主管工艺部经理/主管向上级汇报本组工作，负责组织本组的协商等各种自主活动，支持和监督下属TPM小组的活动负责参与本组的协商、讨论、建议、下一步方案等自主活动，并发表意见负责参与本组的协商、讨论、建议、下一步方案等自主活动，并发表意见负责参与本组的协商、讨论、建议、下一步方案等自主活动，并发表意见负责参与本组的协商、讨论、建议、下一步方案等自主活动，并发表意见六、TPM推行方案小组负责本区域设备的“点检/保养、安全操作、设备日巡查点检、计划保养等项目”的制定与更新，并在实施中不断改进。区域TPM组长生产部主管/领班设备操作员设备部工程师/技术员品质部工程师/技术员工艺部工程师/技术员负责向上级汇报本组各种活动状况，并组织成员参与本组工作执行、互检、监督等的协商会议负责参与本组各种表格项目的制定、执行、监督更新、讨论、改进建议、目标达标等自主活动负责参与本组各种表格项目的制定、执行、监督更新、讨论、改进建议、目标达标等自主活动负责参与本组各种表格项目的制定、执行、监督更新、讨论、改进建议、目标达标等自主活动负责参与本组各种表格项目的制定、执行、监督更新、讨论、改进建议、目标达标等自主活动负责参与本组各种表格项目的制定、执行、监督更新、讨论、改进建议、目标达标等自主活动六、TPM推行方案由各部门负责人参与组成，执行主任有任命和罢免内部委员的权限公司TPM管理委员会由各部门负责人指定本部门中的人员参与组成，再由本组成员共同投票选举本组组长（正常情况下，本届组长任期满一年后，再进行组内投票选举）。各工序TPM小组由各部门经理指定本部门中的人员参与组成，再由本组成员共同投票选举本组组长（正常情况下，本届组长任期满一年后，再进行组内投票选举）。各区域TPM小组六、TPM推行方案“设备生产废品率”目标“设备故障停机率”目标“设备安全事故”目标“设备速度损失”目标“设备综合利用率”目标六、TPM推行方案月设备故障停机率统计表月设备故障停机率统计表设备名称工序属性总运行时间(H)故障停机总时间（H)故障停机率目标(%)故障停机达成率（%）原因阐述月设备故障停机率统计表六、TPM推行方案小组名称设备数量（台）公司总产能（㎡)报废数量（㎡)生产废品率目标（%）生产废品达成率(%)状态月区域设备生产废品率统计表六、TPM推行方案月设备故障停机率统计表月设备故障停机率统计表序号设备名称设备浪费事项浪费时间（H)浪费类别□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类□A类□B类□C类浪费类别：A类.不可用浪费（因设备故障或临时调整清洁造成的时间浪费）；B类.未运行浪费（设备空转或设备速度降低造成的时间浪费）；C类.质量浪费（因质量检查或质量返工而造成的时间浪费）；月区域TPM小组设备综合浪费率记录六、TPM推行方案月设备故障停机率统计表月设备故障停机率统计表设备名称可用水平（%）运行水平（%）质量水平（%）综合利用率（%）设备综合利用率统计表项目计算方法不可用浪费的时间（H)未运行浪费的时间（H)质量浪费的时间（H)总时间（H)可用水平(%)（可运行总时间-不可用浪费的时间）/总时间×100%运行水平(%)（可运行总时间-不可用浪费的时间－未运行浪费的时间）/可用的时间×100%质量水平(%)（可运行总时间-不可用浪费的时间－未运行浪费的时间-质量浪费的时间）/可运行的时间×100%设备综合利用率OEE(%)可用水平×运行水平×质量水平设备综合利用率计算表六、TPM推行方案月设备故障停机率统计表月设备故障停机率统计表“月度区