TPM课程-广州

---TPM---全员生产性维护活动深圳3A企管梁勤峰TPM课程目录一、TPM概论1.1TPM定义及特点1.2TPM八大支柱1.3设备六大损失1.4设备综合效率OEE二、挑战“故障为零”2.1故障的概念和分类2.2关于故障为“0”的思考2.3故障为“0”的原则三、专业保全3.1专业保全体系3.2专业保全7STEP3.3计划保全7法宝四、自主保全4.1自主保全的含义4.2自主保全活动的必要性4.3突发LOSS和慢性LOSS4.4防止劣化=效率化4.5自主保全的目标和展开4.6自主保全7STEP简介五、TPM1~3STEP展开5.1自主保全11法宝5.2TPM1STEP（初期清扫）5.3TPM2STEP（消灭”两源”）5.4TPM3STEP（制定清扫、点检、加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介是否存在这样的维护观念？•坏了再修，没坏不管它；•花时间保养，效果不大；•慢慢修理，没什么可急的，•各干各的，井水不犯河水；•操作者只管操作，维修工只负责维修；•好用就用，不好用就拉倒；•设备没改良，人员就不会成长；•要知道故障总是难免的；•设备全部定期大修，定时更换；•全员参加生产维护没必要。第一章、TPM的概论TotalProductiveMaintenance全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”，不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM定义及特点问题重复性的小组活动持续改善给公司贡献利益的人材企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适TPM的活动的目的设备综合效率OEE：OverallEquipmentEfficiency＝时间开动率×性能开动率×合格品率设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)OEE③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧产品不良①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间480分－70分480分性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%标准Index?加工数量运转时间0.5分/个?400个400分加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个OEE与8大浪费TPMTPM0阶段(以5S为中心的活动)培育培训环境健康安全事务TPMSMARTOFFICE品质保全QM保全预防MP预防预防PM自主保全个别改善TPM8大支柱（LCC）追求人、机器最大效率品质保全计划保全自主保全教育训练个别改善初期管理设备产品MP情报反馈新产品、新设计8大支柱之间的关系第二章、挑战“故障为零”1、故障的定义和类型1）故障的定义和人为因素2）故障2种类型A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品）B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。2、故障为“0”的基本思考方法1.由于人为失误，设备才会出故障—故障是人为的！2.只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”3.要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。4.要树立可达到故障“0”的观念。故障是冰山的一角故障故障是冰山的一角▶垃圾,污染,原料附着▶研磨,晃动，松动，漏油▶腐蚀，变形，伤痕，炸裂▶温度，振动，异音等以上潜在缺陷“把潜在缺陷找出来事先防止故障“潜在缺陷分类1、潜在缺陷的分类1)物理性潜在缺陷:因物理性而用眼看不到而放置的缺陷。☞不进行分析而看不到的缺陷；☞所在位置不好而看不到的缺陷；☞因有脏东西而看不到的缺陷。2、心理性潜在缺陷:因操作者或保全员缺乏意识和缺乏技能发现不了而放置的缺陷。☞无关心☞不知是否是缺陷.☞因满足于现状态而忽视缺陷。3、错误的故障对策1.忽视缺陷的上升作用.2.忘记了设备或构成配件的正常发挥性能的充分条件.3.放弃设备的劣化条件，只局限与改善.4.没有正确分析故障现象就开始进行对策.5.只重视设备或故障点,不检讨人为的事故.4、故障为零的3大方向基本条件准备使用条件遵守劣化复原设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（专业保全）人方法设备第三章、专业保全专业保全现代企业设备管理基本知识1、什么是设备？是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等调查/研究项目决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering2、设备管理的定义是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。设备管理在生产活动中的位置Money(钱)Man人Machine设备Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理PlantEngg.&Maintenance设备管理InventoryControl资材管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出3、设备管理的新趋势1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人-机”系统，作业者的技能直接影响设备的综合效率；2、设备自动化、无人化、设备密集型是发展的必然趋势，传统作业者的作用将被弱化，甚至被设备所取代；3、专业保全人员数量远远少于设备数量，管理范围大和技能上的不足，整天处于“救火”状态，设备严重裂化。-----怎么办？必须采取新的管理模式！保全方式计划保全(PlannedM)非计划保全(UnscheduledM)预防保全(PreventiveM)改良保全(CorrectiveM)事后保全(BreakdownM)时间基准保全:定期保全(TimeBasedM)状态基准保全:预知保全(ConditionBasedM)紧急保全(EmergencyM)注)M:Maintenance有计划实施的事后保全专业保全方式专业保全KPI—MTBF、MTTR•MTBF（MeanTimeBetweenFailure）平均故障间隔时间MTBF=负荷时间/总故障件数用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。[例]某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?,推测未来4Hr的出现故障的机率是多少?MTBF=1/0.02=50HrP=1-e-rt=1-e–0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69%•MTTR（MeanTimeToRepair）平均故障维修时间MTTR=故障停机总时间/总故障件数用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标[例]某公司92年~93年12月份资料如下专业保全KPI—MTBF、MTTR月度92年1~6月92年7~12月93年1~6月93年7~12月故障总时间189419631632973故障总件数308036023026245MTTR=0.620.550.540.4专业保全的八种手段润滑管理预备品管理图纸管理资料管理事后保全预防保全改良保全保全预防提高设备的可靠性和保全性•MTBF延长;MTTR缩短减少投入费用专业保全的7个STEP1STEP：设备评价及现状把握2STEP：劣化复原及弱点改善3STEP：构筑设备信息体系4STEP：构筑定期保全体制5STEP：构筑预知保全体制6STEP：计划保全综合评价7STEP：挑战设备极限1STEP：设备评价及现状把握1.制作（整理）设备台帐2.实施设备评价：制作评价标准等级PM设备及PM部位选定；3.故障等级定义；4.把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率；5.设定目标（指标，效果测定方法）2STEP：劣化复原及弱点改善1.劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动）2.弱点改善，延长设备寿命的个别改善；3.防止类似的重大事故再发生；4.减少改善工程的故障。3STEP：构筑设备信息体系1.建立故障数据管理系统2.建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等）3.建立设备预算管理系统4.备品管理，图纸资料整理等4STEP：构筑定期保全体制1.定期保全准备活动（预备品，测定工具，润滑，图纸，技术资料管理）2.制定定期保全业务系统3.制定针对设备和部位的保全计划4.制定和整理各类标准（材料标准，施工标准，检查标准，验收标准等）5.强化定期保全的效率化和管理5STEP：构筑预知保全体制1.引进设备检测技术（培养技术人员，引进检测设备等）2.制定预知保全体系和项目3.选定并扩大预知保全设备和部位4.开发检测设备和测定技术6STEP：计划保全综合评价1.评价计划保全体制2.提高可靠性的评价：故障、瞬间停止次数，MTBF，强度率等3.提高保全性评价：定期保全率，预知保全率，MTTR等4.减低成本评价：节减保全费用，改善保全费用使用区分7STEP：设备极限化挑战1.设备0故障管理2.保全费用最小化3.1~6STEP循环、反复、深入计划保全7法宝1.重点设备选择2.保养月报3.保养方式区分4.故障分析卡5.MTBF分析6.PM分析7.MP设计重点设备选择设备名称设备名称设备名称设备名称设备编号设备编号设备编号设备编号重要度等级得分得分得分得分系数i（g）（i*g）（i*g）（i*g）（i*g）会影响到客户3可用在库量应付2未停工，但生产力低减1经常发生故障的设备3不经常发生故障的设备1无法取得预备品3备品更换困难2备品更换容易10.1%以上30.09%以下1品质稳定所需时间长325Hr以上品质稳定所需时间短224Hr以下故障与产品品质无关115万元以上315万元以下23万元以下148Hr/周以上325~47Hr/周224Hr/周以上150万元以上320万元~50万元220万元以下1公司内唯一设备3可由其他设备替代2其性能可轻易由人工取代,不影响品质0区分制表日期部门评价的要素备注10故障停机损失程度审核制表者项目6备品更换的难易程度C生产方面A8生产中故障发生的频度B品质方面维修费用F10每月不良率8故障对品质损害程度设备成本GH6故障修复费用工程必要性每月15件以上(每件10分钟以上)DE8开机使用时间使用频率8购入价值得分等级以年度合计计算I公司内该设备占有数8ABC分类1、重要度每年修订一次；2、评分最低72分，最高216分；3、A级：216分~170分，B级：169分~101分，C级：100分~72分。何为PM分析？缩写文字的意义内容Phenomena(non)（现场正在发生）现象PPhysical(从原理，原则)物理性进行分析，Mechanism(机构)为检讨各个机构(原理)MMachine,Man与4M）的关联性Material,Method分而进行思考的展开方法析PM分析PM分析使用中的注意点例如：KNOWWHY分析法，以慢性故障目标为0的分析方法特性要因图等分析方法不良率故障率适用以往的分析方法适用PM分析10—5%0.5%0