2、工艺安全管理及HAZOP方法应用(吕总)终版0728

第1页安全环保部2010.7中国石油天然气集团公司工艺安全管理及HAZOP方法应用第2页印度博帕尔泄漏事故吉林石化“11.13”爆炸事故辽河油田“12.3”爆炸事故3起事故案例分析：第3页20万人不同程度接触了有毒气体事故发生后的两天内，5000人死亡；最终2万人死亡11000人残疾，另有6万余人需要长期接受治疗1984年，联合碳化印度有限公司发生MIC（异氰酸甲酯）泄漏事故，数量达25吨。该事件被认为史上最严重的工业灾难之一。近期，印度法院对8名“博帕尔”毒气泄漏事故直接责任人予以最少2年有期徒刑的惩处。1、博帕尔泄漏事故第4页该事故是由于操作失误造成，加之一系列安全保护失效，事故暴露出工艺安全管理存在很大缺陷。安全保护系统失效：中和装置没有起到作用。火炬没有发挥作用。水喷淋装置没有发挥作用。异氰酸甲酯储罐的冷却系统没有发挥作用。异氰酸甲酯备用储罐没有发挥作用。启示：如果安全保护系统当中任何一个发挥作用，就不会造成如此严重的事故后果。第5页2005年11月13日，吉林石化双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸事故，并引发松花江水污染事件。2、吉林石化“11.13”爆炸事故第6页事故原因：1.没有完善车间工艺规程和岗位操作法。没有明确在排液操作中应注意的问题以及岗位存在的安全风险，对超温可能带来的严重后果也没有提示。2.缺乏工艺危险相关培训。尽管班长是一名五星级操作员，依然多次出现错误操作，暴露出岗位操作人员技术水平低、业务能力差，不能适应安全生产的基本要求。3.没有根据工艺危险的控制要求，采取进一步的工程安全措施。启示：如果进行了系统工艺危害分析，并采取相应的风险控制措施，比如在T101塔上增加温度联锁，确保进粗硝基苯前热蒸汽不能投用，应该可以避免这起事故。第7页海南23-212009年12月3日，辽河油田公司在海南23-21井作业时，发生爆炸事故，造成3人死亡。作业过程采用空爆弹作为声源测液面，井筒内不应有天然气。但是，实际在负压状态下，套管外天然气进入套管内，在空爆弹击发时发生爆炸。事故原因是:未进行充分的危害识别,作业方案设计存在缺陷。3、辽河油田“12.3”爆炸事故第8页近年来，集团公司的安全管理主要工作集中在对人的行为控制上，取得了一定的效果。如出台反违章禁令等。随着对人的行为安全管理工作不断加强，工艺安全管理不到位已逐渐成为引发事故的重要原因。因此，加强工艺安全管理，从本质上保证安全生产，将是“十二五”集团公司安全工作面临的重要任务。第9页提纲二、HAZOP方法应用一、工艺安全管理第10页2工艺安全管理的由来HSE管理体系要素工艺安全管理含义事故成因分析工艺安全管理要素与HSE体系要素的关系HSE制度标准的划分135467工艺安全管理系统第11页用系统的方法规范工艺安全管理活动;辨识、评估和控制与工艺相关的危害;避免工艺事故的发生。１、工艺安全管理含义第12页20世纪以来，由于新工艺、新技术的不断涌现，工艺技术、设备愈加复杂，带来了大量的工艺、设备事故。——1977年，意大利赛维索（seveso)发生有毒蒸气泄漏事故。促使欧洲议会于1982年发布工艺安全的强制性政府法规《Seveso1指令》。——1984年，印度博帕尔发生毒气泄漏事故，促使美国成立了化工工艺安全中心。1992年，OSHA颁布了PSM「高危害化学品工艺安全管理法规」。1996年美国环境保护局（EPA）又将工艺安全的监管范围扩展到了环境和公众安全。——20世纪90年代以后，开展PSM活动已成为欧美国家的法律要求。2、工艺安全管理（PSM）的由来第13页事故成因人的不安全行为物的不安全状态行为安全管理工艺安全管理HSE体系管理管理缺陷3、事故成因分析第14页组织结构、资源和文件实施和运行检查和纠正措施28.管理评审1.领导和承诺策划2.健康、安全与环境方针27.内部审核3.对危害因素辨识、风险评价和风险控制的策划4.法律、法规和其他要求5.目标和指标6.管理方案7.组织结构和职责8.管理者代表9.资源10.能力、培训和意识11.协商和沟通12.文件13.文件控制14.设施完整性15.承包方和（或）供应方16.顾客和产品17.社区和公共关系18.作业许可19.运行控制20.变更管理21.应急准备与响应22.绩效测量和监视23.合规性评价24.不符合、纠正措施和预防措施25.事故、事件报告、调查和处理26.记录和记录管理中国石油HSE管理体系标准要素7个一级要素28个二级要素4、HSE管理体系要素第15页工艺安全管理系统技术方面设备方面人员方面质量保证机械完整性启动前安全检查微小变更安全培训承包商管理人员变更管理应急计划和响应事故调查审核工艺安全信息工艺危害分析操作程序和标准工艺技术变更危害因素辨识、风险评价和风险控制的策划HSE体系要素设施完整性能力、培训和意识承包方和（或）供应方应急准备与响应事故事件管理审核运行控制工艺安全管理是HSE管理的重要内容HSE管理体系涵盖工艺安全管理要素变更管理5、工艺安全管理要素和HSE体系要素的关系第16页1、作业许可管理规范；2、动火作业安全管理规范；3、进入受限空间安全管理规范；4、临时用电安全管理规范；5、高处作业安全管理规范；6、移动式起重机吊装作业安全管理规范；7、挖掘作业安全管理规范；8、管线打开安全管理规范；9、脚手架作业安全管理规范；10、工作前安全分析管理规范；11、工作循环检查管理规范；12、安全观察与沟通管理规范；13、HSE培训管理规范14、工艺和设备变更管理规范；15、启动前安全检查管理规范；去年发布的15项HSE制度标准今年拟发布的13项HSE制度标准1、上锁挂牌管理规范2、通用工器具安全管理规范3、气瓶使用安全管理规范4、便携式梯子使用安全管理规范5、起升车辆作业安全管理规范6、电动、气动工具安全管理规范7、办公区域HSE管理规范8、氮气使用安全管理规范9、承包商HSE管理规定10、兼并与收购HSE管理规定11、工艺危害分析管理规范12、工艺安全信息管理规范13、危害与可操作性分析技术指南集团公司在完善行为安全系统的基础上，逐步完善工艺安全管理系统。工艺安全管理行为安全管理行为安全管理工艺安全管理6、HSE制度标准的划分第17页审核质量保证启动前安全检查设备微小变更工艺安全信息工艺危害分析操作程序和标准工艺技术变更应急计划和响应人员变更事故事件调查承包商管理安全培训机械完整性管理阶层的承诺与领导术技7、工艺安全管理系统第18页操作程序和作业许可工艺技术变更操作程序和标准技术方面第19页开展工艺危害分析、设备维护、装置提升改造等均离不开工艺安全信息。任何时候均应保持工艺安全信息的完整性和准确性。问题：目前，许多老装置没有完整的工艺安全信息基础资料。工艺、设备变更后的相关信息没有及时收集、归档。物料的危害性工艺设计基础设备设计基础工艺安全信息是实施工艺安全管理的基础，主要内容包括：1、工艺安全信息（PSI）第20页某单位在开展工艺危害分析时发现，一个装置的所有P&ID图纸，都与现场实际不相符，对开展PHA活动带来很大困难。原因就是老装置改造后的变更信息没有归档。例如第21页工艺危害分析是工艺安全管理的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害识别，为消除和减少工艺过程中的危害提供决策依据。在工艺生命周期内都应开展此项工作。2、工艺危害分析（PHA）第22页（工艺技术选择）考虑安全环保的可靠性详细的PHA完成最终PHA报告周期性PHA安全预评价封存报废PHA安全验收评价KE可项目建议书可行性研究初步设计施工图阶段对变更开展PHA运行3到5年项目竣工前投产1年准备封存报废启动前检查检查PHA措施落实PHA贯穿于项目建设整个生命周期：故障假设(“WhatIf”）：是通过提出一系列“如果……怎么办？”的问题，来发现潜在的事故隐患，从而对系统进行危害性检查的一种方法。。检查表法(Checklist）：是依据相关的标准、规范，对系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危害性进行识别检查。失效模式和影响分析(FMEA)：是通过辨识设备组件的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响，从而对系统进行危害性检查的一种方法。危险和可操作性研究(HAZOP)：是通过寻找系统中工艺过程或状态的偏差，然后再进一步分析造成该变化的原因、可能的后果，并有针对的提出必要的预防对策措施。事故树分析（FTA）：一种从具体的事故着手，按照逆推的方式，逐层逆向追溯造成事故发生原因的分析方法。工艺危害分析的五种常用方法：第24页在编写操作程序的过程中，必须开展工艺危害分析，这有利于加深对系统的理解和认识，使生产操作和维修更加安全和合理。操作规程——规定常规作业行为作业许可——规定非常规作业行为应急预案——规定紧急情况下的应急行为只有规定动作，没有自选动作3、操作程序和标准完整准确的书面操作程序是安全、高效操作工艺系统的指导文件。第25页在对工艺系统进行变更时，应进行全面的风险评估，并明确风险控制措施。需要建立书面的变更程序，程序要求有关人员在执行变更时，要重点考虑以下几个方面：变更的技术基础变更对于员工安全与健康的影响对操作程序的修改完成变更需要的时间变更的批准设备微小变更同类替换工艺技术变更4、工艺技术变更(MOC)第26页事故简介：1988年7月6日晚，英国的派珀·阿尔法钻井平台突然发生连环大爆炸，上百万吨重的采油平台随即沉入海底，短短一个半小时内，167人失去了生命！原因分析：一个已拆下安全阀的处于维修状态的泵被当作备用泵起动，液化石油气从盲板处泄漏，引起爆炸，变更管理不到位。例如第27页机械完整性启动前安全检查设备微小变更设备方面启动前安全检查设备微小变更第28页用于保证新设备的质量符合设计规范和生产要求。是对设备的设计、采购、制造、验收、运输、存储、安装等环节的控制。1、质量保证（QA）供应商的选择监理监造运输和储存组装和安装验证和验收质量保证管理流程第29页根本原因：83号立式灰罐存在严重的质量缺陷是导致事故发生的根本原因。直接原因：设计缺陷——壁厚不够(实际检测壁厚为4.6-5.5毫米)。制造缺陷——设备本体焊接质量存在严重缺陷(加强筋点焊、焊缝未焊接透)。某勘探局2007年“4.19”立式灰罐爆裂亡人事故：脱落的加强筋理论计算厚度第30页目的：为新建、改造和检修过的设备、设施提供最终检查，确保所有新改扩建和检维修过的设备、设施能够安全运行。要求：通过检查清单的形式，落实所有的检查内容，确保所有能影响HSE的重大问题在启动前得到解决。2、启动前安全检查（PSSR）第31页良好做法炼化板块规定在装置开工前有22项100条的检查要求，就是启动前安全检查。通过对设备、流程的逐项检查确认，和对开工方案、操作规程的准备，人员培训，隐患问题销项，应急预案等的落实，较好的保证了装置开工安全。第32页目的：确保设备、设施在安装至报废拆除的整个期间内，按照设计要求和条件正常运作。要求：对设备运行、维护、测试、检查、检修、装配、安装和使用过程进行控制。特点：设备、设施的安全使用不能完全依靠安全装置的保障，必须确保设备、设施本身也必须是安全的。3、机械完整性（MI）第33页设备方面要素关系设备启动运行启动前安全检查阶段设备生命周期对应要素质量保证机械完整性变更设计采购运行维修报废运输安装拆除维护制造测试第34页43审核应急计划和响应人员变更事故调查承包商安全管理安全培训人员方面第35页操作人员的作业活动直接影响工艺设施的安全运转，确保所有上岗人员接受合格的HSE培训有能力能够满足安全操作要求。培训包括基本的安全知识和安全意识、岗位相关的工艺过程和操作程序、工艺系统存在的危害、危害可能导致的后果以及紧急情况下的准确应对措施等。落实各级领导对下属员工开展培训的直线责任。1、安全培训第36页对承包商进行有效控制，最大限度地减小承包商活动风险。承包商安全管理应把好五关：HSE资质关HS