物料仓储管理基本理念(1)

1第一章物料倉儲管理基本理念2一、製造業產銷經營的角色生產及提供產品予客戶生產出良好品質的產品準時交貨使客戶能賺到錢----價格的合理化謀取利潤(附加價值)在市場接受價格下,維持或降低成本。社會的繁榮與成長更多合於社會需求的產品3二、製造業產銷經營競爭力所在最基本的競爭力條件良好品質的產品合理可接受的售價進一步的高階競爭力條件準時交貨多批小量訂單的因應能力很短的交期也可以因應更符合市場需求的新產品4三、物料管理在產銷經營的角色營銷管理製造生產作業品質管理物料管理生產管理財務管理人力資源管理5四、物料管理的致命吸引力物料成本常佔製造業成本最大比率成本高,就使利潤低。沒有適品／適時／適量供料，產銷就不順，交期延誤,現場生產力低落。物料積存常是企業財務最大負擔財務人員聚焦所在物料的賠損、消蝕應有的利潤6五、物料倉儲管理不良的影響明顯的浪費/困擾1.生產現場停工待料，整體績效低落，交貨只好遲延。2.倉庫存貨堆積，浪費建物運用效率，找材料費時費力。3.料品品質變異，不堪用，報廢或下腳品損失。7潛在的浪費/困擾1.存貨積存，使資金積壓，週轉率低，利息支出多，影響營運資金，甚至黑字倒閉。2.死藏品/呆料浪費呆料→資金呆滯3.用料成本無法控制接單/售價損失8六、物料(資材)種類成品~直接銷售用原材料~從外界直接購入投入產品用半成品~由原材料經自製或託工而繳庫，待再投入為產品。在製品~原材料或半成品，經投入生產現場，未完成製程/未繳庫。製造耗材~輔助性，不含入產品結構中。事務用品~管銷事務中耗用品售後服務用/設備維修用零組件雜項用品9七、整體的物料管理與管理循環(1)管理循環計畫執行查核對策行動102.物料管理循環1.計劃（Plan）訂單／生產計劃用料需求規劃安全存量規劃備料計劃2.執行（Do）請購／訂購／託工／驗收作業發料／入出庫作業盤點113.查核(Check)缺料分析進料稽催超交管制4.對策行動（Action）修正進度排程稽催／品管替代料安排12八、整體物料管理的功能範圍1.物料的資產保有質/量2.物料需求與產銷計劃的配合MRP用料需求規劃3.物料供用與生產現場的配合製令備料4.料品購入與託工作業的細節內容訂製/訂購/驗收入庫5.物料成本之控制與降低發料控制/採購價格抑減13整體物料管理的目標適品／適量／適時供應生產所需防止呆料／死藏品之發生提高用料週轉率，減低財務無形成本。控制及降低物料成本，確保或提高利潤。確保企業資產之數量及價值14九.物料管理常見的缺失(問題)1.料帳不準使停工待料／庫存積壓／呆料損失…同時併存2.料品報廢損失多3.庫存積壓多、週轉率低4.呆料比率高5.倉儲備料時間長,影響現場生產績效。6.停工待料損失工時多影響整體經營績效(及營銷績效)15十、一般物料管理作業程序生產排程計劃製購需求計畫分析庫存政策價格管制請購/請製訂購/訂製點收/驗收退回廠商倉儲作業料帳作業盤點備料/發料16十一、物料管理主要模塊存量計劃與存量管制安全存量管制vs用料需求規劃倉儲管理庫存料帳管理採購管理委外加工管理進料管理備料與領發料管理用料成本管理物料管理電腦化整合系統17第二章選定合適有效的存量管理模式18一、存量計劃管制的範圍料品存量管制模式之選擇料帳存量管制19二、存量模式/存量計劃管制的目標減少存貨積壓,提高存貨運用效率以最少庫存,達到最高生產量/銷售量。減少停工待料,提升整體生產力適品/適時/適量供應投產所需不致延誤交期,充份服務客戶。減少呆存損廢風險間接降低各項間接成本20三、存量管理模式的致命性影響過多的庫存變成呆料,庫存積壓---週轉率低/財務成本高呆料變成死料損廢---直接的損失庫存管理費用增加過少的庫存來不及應付投產生產進度交期延誤待料停工,生產力低落成本高緊急採購處理進料成本高/進料品質不良21對存貨成本的基本認識訂購成本(ProcurementCost)請購／訂購手續驗收／入庫事務持有成本(CarryingCost)利息成本折舊成本儲存成本廢棄損失／成本缺貨成本(ShortageCost)停工待料／喪失客戶與商機22四、存量管制計劃模式1.Ａ／Ｒ（AsRequired）～與ＢＯＭ密切相關2.複倉法（Tow-BinsSystem）3.(定時訂購法)4.(定量訂購法)5.安全存量法6.MRP法7.Just–in–Time法(看板方式)8.其他特殊方式BTO/CTO236.ＭＲＰ法適時～ＢＯＭ適時～依ＭPＳ排定「進料日程」依DＰＳ～缺料分析／模擬進料期適量～淨需求分析24五、選用存量模式的基本原則1.ABC分析(PARETO分析)A類料項--高價/變化大無法掌握B類料項--中價/需求較穩定/LeadTime長C類料項--低價/LeadTime短/市售標準品2.產銷型態差異的適用性3.供應方的經營態勢4.本身生產技術/生產管理水準能力5.其他因素(例如供料環境)251.傳統PARETO分析基本觀念庫存值(用料額)真正需「嚴密管好」的料項可能僅佔(15%~20%)A類70%25%5%品項15%50%35%B類C類262.ABC分析與存量模式之策略A級料品～無庫存／嚴格依需求管控B級料品～安全存量／自動管制／例外管理C級料品～低成本管理法27六、倉儲料帳與存量管制模式的關係1.由倉庫直接提出「請購」需求A.複倉法目視法一旦見到其中一倉為「空」，即行「請購」。B.安全存量法依據庫存管制帳簿一旦低於「安全存量」，即行「請購」。以「庫存管制卡」作目視檢核（輔助）在「出庫」時，見「結存量」低於「安全存量」，即行「請購」。282.提供庫存資訊，作複算「請購需求」之基礎資料A.電腦作業的「安全存量」管制平日做好料帳，每日由電腦列印低於「安全存量」料項，由（倉庫或生管）進行「請購」作業。B.ＭＲＰ模式由生管展算生產計劃（各生產批之綜合）用料毛需求，由倉庫料帳（或電腦料帳）提供「現有庫存量」資料，據以展算「淨需求量」。淨需求量＝展算毛需求量＋（前生產計劃批）應領未領量－現有庫存量－已訂未交量29七、AR法之運用1.基本結構絕無庫存依訂單(或確立的生產批)再訂購所需材料絕不多買因此不管「經濟批量」302.系統結構展算各料項需要數量用料清表料項#1料項#2料項#4料項#5訂單料項#3訂購單訂購單313.A/R法優缺點分析優點完全不需要「無效庫存」完全---依訂單需求而購料理論上沒有呆料缺點無法防止因設計變更而產生的呆料材料購備週期長,不利短交期競爭。如果購料有困難,立即引發交期延誤困擾。訂單需用量太少的材料,採購成本高。32八、複倉法之運用1.背景低管理成本目視管理法2.適合範圍A.低成本（價格）料品B.極易入手之市售標準品C.品項繁雜且低價料品3.原理二山法33複倉法理念兩個鄰近儲位的管控法購入料品分AB兩儲位(鄰近存放)規定向A儲位領用待A儲位變空,即提示請購(一定數量)再規定向B儲位領用進料時存入A儲位補其空虛同(2)待B儲位變空,又提示請購。再規定向A儲位領用34九、安全存量法之運用最高存量請購點安全存量最低存量水準安全存量警示點進料日請購日緊急訂購日1.架構352.安全存量管理程序.安全存量基準建立LEADTIME期間內平均需用量經濟訂購批量.控制方法建立庫存管制卡即時／每日／或每週查核低於安全存量水準者提出請購（經濟批量）.基本制度架構入庫／出庫憑單設計及流程倉庫／現場分離隔離請購程序建立363.安全存量基準要項LeadTime通常指發訂單予供應廠商，到其能交貨到我方倉庫之間的時間差距LeadTime期間內平均需用量(注意變動較大時如何處理)經濟訂購批量(EOQ)(注意不必太理論化)374.安全存量法的優缺點優點制度架構簡單,容易實施。倉庫料帳管理獨立處理,容易檢核。缺點只要「安全存量基準」設定有問題,就完全崩潰LeadTime平均期中使用量很容易造成呆料與庫存積壓38十、豐田JIT看板方式1.特點A.幾乎沒有成品庫存採取「平準化生產」方式B.最少的原物料庫存原則上明日投產需料,今晚進料。以看板(每小時)直接送料交到生產現場C.最低的在製品存量後製程以「看板」向前製程領料前製程僅生產後製程(看板提示)需料量原則上維持在製品存量2小時以內392.JIT適用產銷型態與需要體質高價產品/高價料件各製程準備作業極短(大幅工作改善)各製程幾乎一投產就不會發生不良品供料協力廠製程能力超強(輔導改善成效)供料協力廠在附近,且配合積極度很高。40十一、其他特殊方式BTO(Built–to-Order)先有「大訂單」算出大致需要零件項目數量事先由供料廠商準備在庫必要時先製造/儲備通用性的半成品接獲訂單時可以立即投產,以減低購料週程期間。CTO(Configure-to-Order)特色是沒有BOM由訂單客戶決定該產品的用料規格及數量再直接向供料廠商訂購該項零組件送交裝配廠組裝出貨必須該產業的產品需應零組件已經高度「標準化」41第三章倉儲管理42一、倉儲庫存料帳管理的目標1.確保用料庫存的數量正確2.儘可能維護料品品質3.迅速供應生產投料所需4.用料需求／請購複核依據(安全存量／MRP)5.控制用料成本6.提供庫存資訊43二、倉儲管理之基本原則品質維持之原則先進先出倉儲環境合適度作業效率化之原則容易辨識,以利存取建立帳卡,易掌控存量。能迅速供應使用部門所需管理合理化之原則正常良品與不良品呆廢料分開管理善用倉庫空間易達成存量管理功能44三、倉儲管理之擴充機能原則易於執行生產備料工作，減少等待損失。易於查核可能「短缺」之警示要點提高資產盤點之效率易於顯示「呆料」及「死料」，及早處置。45四、倉儲管理的工作範圍1.儲位管理儲位區儲位配置與標示儲位環境2.儲位規劃未雨籌謀，及早正確儲位合理化使儲位更符合日後需求3.先進先出管理減少損廢機率保存料品價值464.倉儲整頓倉儲的５Ｓ使料帳更易稽核／管制維護儲位／料品的合理化5.備料作業管理生產投料的準備動作減少現場損失工時用料成本先期管制47五、儲位管理的關鍵要點1.儲位區的劃分成品／原物料(含半成品)之劃分其他料品之劃分自購用料／代工用料之劃分主儲位區／備料區／待驗區之劃分活料區／呆料區之劃分2.儲位配置及標示通路／料架位置有系統的儲位編號／標示搬運／裝卸工具483.料品特性與儲位區環境之適合度物理特性／環境溫度／壓力因素活性／先進先出法4.倉庫空間之運用料架／輔助設施／棧板自動倉儲5.其他使備料更為便捷容易49六、儲位區及其規劃1.原物料儲位區主料區副料區（待驗區）耗材區備料區（現場備料區）呆料區502.儲位區規劃之原則依「生產」、「需用」、「優先度」而區分依儲存特性而區分充份利用倉儲空間備留適正的通道要有明確有系統的標示隱含先進先出的功能513.儲位區的環境區分例如：小彈簧不可重壓疊放錄影帶母帶防潮溼／溫度嚴密控制包裝紙材廠外（防火損）524.儲位區的標示例如：ＡＡ區ＩＣ類ＡＢ區電晶體類ＢＡ區面版類ＢＢ區電容類ＢＣ區電阻535.儲位的標示例：ＡＡ０１、ＡＡＯ２…最好在儲位上有明顯標記6.料架的設置最好是開放式／活動式54七、儲位物料之放置1.易於辨識2.儘量運用倉庫空間3.容易掌控數量標準容器4.品質的掌控方面例如：壓傷5.使料品進出容易不會「後進先出」儘量用開放式料架6.使易於搬動55八、先進先出倉儲管理1.必要性保存時限之控制交貨批次別品質差異之控制設計變更（批次）之控制現有呆料之強迫加速處理減少零星存量的困擾562.實施技巧定期移倉法強迫式作業標籤識別法入庫時每個包裝（箱／袋／桶）附加標籤記入庫日期，依時期順序搜尋出庫。顏色管理法依月次別不同顏色之標籤附於包裝上，順序搜尋出庫。電腦作業可依標籤法進行57九、批次倉儲原理存料之目的，應祇為生產主儲存區只備「生產批」必須的「儲位」倉儲之充份活用性生產批完成，應即取消所需料項之「儲位」。完全防止呆料快速備料集中同一區，也易入出庫作業。581.批次倉儲的做法批次儲位區的設立依照生產批需求預留儲位區依照生產批次需求訂購料項進料時依照生產批次需求,放置該批儲位區領料時,完全從