《图解丰田生产方式》

第一章丰田生产方式的体系和基本思想1.丰田生产方式的目的1.1目的消除浪费，创出高质量、高收益特点：为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。值的劳动浪费!!!1.丰田生产方式的目的无附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动超额使用资源而产生附加价1.丰田生产方式的目的材料费劳务费经费1.3提高利润的3种方式①提高销售价格；②多产多卖（即增加产销量，量产效果）③降低成本（降低制造成本）直接材料费间接材料费1.2成本结构制造成本2.高收益的秘密在于生产方法的思想丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定”。对比：成本意识弱：销售价格＝成本＋利润价格由企业决定成本意思强：利润＝销售价格－成本价格由顾客决定1.4利润=销售价格-成本业的续生存之道2.高收益的秘密在于生产方法的思想解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企持3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制3MU：muri——超负荷的人员或设备muda——浪费mura——不均衡3MU的对立面就是效率1.5通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制。MudaMuri3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制3MLossMuraムラ：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大4.真正的效率和表面效率1.6效率是评价生产活动有效性的尺度。人的效率=生产数量÷人数•顾客需要的产品数量为100，现有10个人生产100个产品，则效率：10个/人，•若用10个人生产了120个产品，效率为12个/人，此时提升的效率为表面的效率；•若用8个人生产了100个产品，则效率为12.5个/人，提升的效率为真正的效率。10个人1天生产100件产品假效率与真效率例：市场需求100件/天10个人1天生产120件产品假效率8个人1天生产100件产品真效率4.真正的效率和表面效率假效率生产出更多的产品真效率生产出仅需的产品能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。4.真正的效率和表面效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）假效率能力提升项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低个别效率与整体效率（水桶效应）能力需求：100件/H例4.真正的效率和表面效率个别效率≠整体效率专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。5.丰田消除浪费的基本思想(1)浪费作业:只使成本增加而不产生附加价值的作业(2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。(3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。1.7作为清除浪费的基本思路，可把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。5.丰田消除浪费的基本思想M1VAM2可以用正确方法去除的浪费在当前阶段不可避免的浪费可产生附加价值的动作6.丰田的7种浪费1.8丰田的7种浪费(1)生产过剩的浪费(2)制造不良品的浪费(3)停工等活的浪费(4)动作上的浪费(5)搬运的浪费(6)加工本身的浪费(7)库存的浪费没有需求的时候提前生产－－人员，设备，原材料报废、返工－－材料、工时、设备等资源机械故障、等待上道工序零件没有附加价值动作－－效率不高的姿势、不合理的操作除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输与产品质量无关的加工。工艺不合理，缺原材料原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用认识七大浪费动作MOTION搬运ONVEYANCE不良CORRECTION库存INVENTORY等待WAITING过度作业OVERPROCESSINGMOVEITOVERTHEREUNTILWENEEDI生產过剩OVERPRODUCTION七大浪费的认识——P1七大浪费的认识——P2七大浪费的认识——P3七大浪费的认识——P415.丰田生产方式的全面概要(2)自动化：“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实现省人化。1.13丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成。(1)准时化：“在必要的时候生产必要数量的必要产品”。前道工序只生产需要领取的部分产品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。丰田屋高质量、高收益自动化准时化生产工序流程化一个流（小批量）缩短更换作业程序时间均衡化/同期化多能工生产节拍后工序领取看板产品质量是在工序中制造出来的1.发现异常2.异常停止3.三现主义解决问题省人化明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务人的培养坚持彻底的教育训练培养善于发现浪费的组织彻底消除浪费持续改善活动基石（以人为本）两大支柱目的第二章：准时化1、何谓准时化？2.1准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。2.2准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。1、何谓准时化？是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。2.5后道工序领取2.4生产流程化是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量。①灵活应对需求变化；②消除生产过剩的浪费；③缩短前置时间。2.3准时化的目的4、生产的流程化要实现生产流程化，必须具备以下条件:（1）流程化有必要设计一条理想的生产流程。（2）按照生产流程顺序来依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置以小型化、专用化设备为原则。（3）采用U字形生产线和二字型生产线。（4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。（5）必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进行小批量生产。（6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。（7）培养多能工。（8）站着作业。4、生产的流程化流线化生产的八个条件+=生产技术加工工艺技术管理技术（联结技术）管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。（1）单件流动以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。批量生产一个流生产可以看出：采用批量生产生产100个的前置时间比流程化生产的时间多了1980秒。（2）按工艺流程布置设备水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例（3）生产速度同步化生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅☆整体效率低☆生产周期长（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产（5）员工多能化彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化（6）站立作业、走动作业员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。（7）设备小型化大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。InputOutput（8）生产线U形化InputOutput空手浪费IO一致原则生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。相关性（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化作业作业作业作业人员设备设备设备相关性改善前空间减半实例相关性改善后节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。节拍时间由顾客的需求决定。节拍时间=1天的工作时间/1天的需求量有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能接近节拍时间。2.11生产必需的节拍时间6、看板2.14看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理方法。2.15看板管理的目的:提高产品质量，改善作业，降低库存。2.16看板分为生产指示看板（半成品加工看板）、领取看板（搬运看板）。为了进行准时化生产，就要实施后道工序领取方式（拉式生产），此时就要使用“看板”的管理工具。6、看板2.17看板的三种功能（1）现品票：表示是什么产品，和现货在一起的状态。（2）生产指示票：指示在什么时候、在什么地方、生产什么样的产品、生产多少。（3）搬运指示票：指示把什么东西从什么地方搬到什么地方。2.18看板运用的规则（1）后道工序领取零件有三条规则：①没有看板不得领取零件。②不得领取超过看板数量张数的零件。③看板必须反映现货状况。（2）只生产后道工序领取的数量的两条规则：①不得生产看板张数以上的产品。②按照看板的先后顺序进行生产。6、看板•5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：将不必要的东西清除掉的技术。整顿：确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。清扫：把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物的技术。清洁：维持整理、整顿、清扫成果的技术。素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。2.195S的定义第三章：自动化1、自动化的概念3.1自动化的重点放在了”阻止流动”上。在机器上安装了“能够判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。所谓自动化就是指把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系。3.2自动化的基本思想(1)想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性。(2)加强设备保养，定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、质量相关问题等）。1、自动化的概念3.3丰田自动化为“人性化的自动化”。“将人类智慧与机器有机结合，赋予机器判断力”（1）机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。（2）不把不合格品流到下道工序。（3）可迅速赶到发生问题的现场解决问题，很容易把握真正的原因。（4）可实现省人化。1、自动化的概念3.4产品质量是在工序中制造的，通过自动化生产线管理，运用现场主义解决问题的方法，使生产过程中不合格产品无限接近零。3.5在丰田,坚持贯彻“不生产不合格品”而非“发现不合格品”3.6现场主义解决问题的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动；现场主义解决问题的方法：5W：不断问5个为什么(一定要区别于5W1H)现场观察法：4M+环境；4M：作业人员、作业方法、材料零件、机械设备；(现在发展为5M