XX工厂XX精益生产改善案1

XX工廠XX精益生產改善案提案改善交流發表大會報告單位:指導主管:報告人:報告日期:2019年10月3日背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總改善心得目錄一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(BackLightUnit)ModulePanel背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module28.841003鎖PCB一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析目前共六條BMA人工組裝線.2.WIP(Pcs)1.C/T(S)3.Yield(%)4.人力88.81298.98BMA製程ValueStreamMapping(VSM)分析:蓋Panel40699.54鎖BEZEL17.1399.82HI-POT58.8899.16AST05010015020025030035040000:00~01:0001:00~02:0002:00~03:0003:00~04:0004:00~05:0005:00~06:0006:00~07:0007:00~08:0008:00~09:0009:00~10:0010:00~11:0011:00~12:0012:00~13:0013:00~14:0014:00~15:0015:00~16:0016:00~17:0017:00~18:0018:00~19:0019:00~20:0020:00~21:0021:00~22:0022:00~23:0023:00~24:00實際UPH目標UPH二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡作業負荷不均品質不穩定作業效率不高10.5-11.5BMA6條線平均分時產出狀況10.5-11.5BMA6條線平均分時良率狀況024681000:00~01:0001:00~02:0002:00~03:0003:00~04:0004:00~05:0005:00~06:0006:00~07:0007:00~08:0008:00~09:0009:00~10:0010:00~11:0011:00~12:0012:00~13:0013:00~14:0014:00~15:0015:00~16:0016:00~17:0017:00~18:0018:00~19:0019:00~20:0020:00~21:0021:00~22:0022:00~23:0023:00~24:00檢出不良實際不良(PCS)(PCS)MachineMaterialMethodMan品質意識不足前後工站存在重複動作工段生產不精益產線生產無節奏物料搬運頻繁作業員投BLU不穩定人員排班模式不佳作業存在無價值動作二.現狀分析--要因分析物料設計不合理產量大時漏檢嚴重工站排配不合理BMA三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現精益生產平衡性浪費工時浪費2.推行節奏式生產3.縮短瓶頸時間1.消除動作浪費4.優化排班管理改善內容三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-動作分析左手右手由功能值評价法得出:V=F/C=3.1/17.1=18.1%100%成本價值需要改善!取Module按Test鍵取Module等待劃線抓取Module抓取Module伸向皮帶伸向皮帶移至工作台移至工作台抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭等待伸向皮帶伸向皮帶放好Module放好Module無效時間8秒無效時間6秒有效時間3.1秒拔接頭拔接頭必要工站不能取消ProblemTobesolvedECRSOtherMethodsProblemSolvedNewProblem附近工站尋求相同功能操作成功三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站合併HI-POT&AST工站在AST工站設置HI-POT測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關,用來轉換電路進行兩種不同功能測試.HI-POT工站AST工站三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-改善實施CombineFCV=H&AST工站三.改善歷程(2)--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均勻,造成生產混亂2.產出不穩定3.產品擠壓造成大量外觀不良改善前生產狀況:構建層次模型進行改善方案選擇方案1:傳送帶上標示節拍線(C1)實現均衡生產(A)操作速率提昇和均衡(B3)成本低、速度快(B1)產品品質提升(B2)目標層方案層準則層方案2:安裝節拍控制器(C2)方案3:實施單元生產(C3)三.改善歷程(2)--節奏式生產-構建模型……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C2C3C3C1/C3C2/C3C3/C1C3/C21B1C2B2C1B3AC3三.改善歷程(2)--節奏式生產-矩陣分析1.構造四個兩兩比較矩陣2.根據比較表確定出A-B判斷矩陣AB1B2B3B1B2B31351/31/531/311W0.6370.2580.105n1jijiaMβi=3(i=1…….n)βinjiii=βj(i=1…….n)准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣1571/5161/71/61131/41/311/545111/222131/21/31水平分值0.7080.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.1634.水平分值算得CI=0.055查表得RI=0.58CR=CI/RI=0.055/0.58=0.0950.1通過一致性檢驗3.一致性檢驗三.改善歷程(2)--節奏式生產-一致性檢驗準則實施費用品質提升均衡速率綜合分值權重0.6370.2580.105繪制節拍線0.7080.2260.2970.540裝節拍控制器0.2300.1010.5400.229實施單元線0.0620.6730.1630.2315.綜合分值表由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.三.改善歷程(2)--節奏式生產-綜合分值運用田口法尋找節拍線最佳間距的參數組合代碼控制因子L1L2L3L4A投料頻率(s)10.811.211.512.1B傳送帶速度(m/s)0.0550.0710.0880.105C休息時間AM11:00PM5:00AM11:30PM4：30AM12:00PM5:00AM12:00PM5:30三.改善歷程(2)--節奏式生產-實驗設計1.選擇控制因子與水平2.建立L16(45)表,得到以下實驗結果配置因子ABCEE實驗結果實驗次數12345FLUXDPPMS/N比110.80.055AM11:00PM5:00111602540-41.50210.80.017AM11:30PM4:3022921872-34.95...........................1512.10.088AM11:30PM4:30411963109-41.961612.10.105AM11:00PM5:00321813410-41.65三.改善歷程(2)--節奏式生產-實驗設計MeanofS/NRatio4321-36.0-37.5-39.0-40.5-42.0dcbaDCBA-36.0-37.5-39.0-40.5-42.0投料頻率(s)傳送帶速度(m/s)休息時間MainEffectsPlot(datameans)forS/NRatio3.DOE實驗結果驗證產量的波動性、良率與A,B,C三因子顯著相關最優參數組合投料頻率(s)11.2傳送帶速度(m/s)0.088休息時間11:30AM4:30PMPValue傳送帶節拍線間距：S=傳送帶速度V*投料頻率T=0.088m/s*11.2s=0.985m三.改善歷程(2)--節奏式生產-繪制節拍線從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3)--縮短瓶頸時間-工時狀況改善前BMA各工站的生產節拍(以17”為例):BMA各工站生產節拍分析11.19.6108.69.8036912蓋Panel鎖PCB鎖BezelHI-POTAST各工站生產節拍時間(s)瓶頸通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3S0.39S翻保護膜2S撕保護膜0.78S取膠帶非增值時間比例為55.3%有甚麼辦法消除這些浪費,縮短蓋Panel的C/T?三.改善歷程(3)--縮短瓶頸時間-問題分析改善前Panel軟保護膜比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動作描述表達式時間1取膠帶M3M1P20.78s0.0s2貼膠帶M3M2M10.78s0.0s3壓緊A40.52s0.0s4折保護膜M2M10.39s0.0s5撕保護膜作業要求2.0s撕保護膜作業要求2.0s6總時間4.47s總時間2.0s改善後瓶頸時間減少:2.47s改善後Panel軟保護膜三.改善歷程(3)--縮短瓶頸時間-改善實施加長保護膜設計,便於撕軟保護膜輸入變量工站作業標準工時Conveyor速度投料頻率及數量……仿真模型輸出結果產線平衡率產品直通率……Hi-pot工站Ast工站建立改善後產線仿真模型,評估以上三個改善效果三.改善歷程–仿真模型產品直通率產線平衡率Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%改善前改善後95.00%96.20%97.40%98.60%99.80%改善前改善後項目產線平衡率產品直通率改善前89.4%97.3%改善後94.1%98.9%三.改善歷程–效果評估Date123456789101112131415161718192021222324252627282930DayMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTuestatusOvertime2222210022222100222221002222210022DayTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedstatusOvertime22221010-822221010-822221010-822221010-822DayWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThustatusOvertime22210102-822210102-822210102-822210102-822DayThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFriSatSunMonTueWedThuFristatusOvertime22101022-822101022-822101022-822101022-822做六休一84848484TotalOvertime84三.改善歷程(4)--優化排班管理-問題分析排班須滿足EICC&SER及客戶AUDIT要求:1.產線員工每周至少休息1天2.每月加班時數不得超過80小時改善前採用做六休一全年無休排班模式工作休息848484排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多目標求解,尋求全局最優方案三.改善歷程(4)--優化排班管理-改善思路實施無休的排班模式分析:三.改善歷程(4)--優化排班管理-排班分析設每工作X1天休息一天,一個月休息X2天;滿足條件:1.平均每月正常工作21.75天;2.滿足EICC&SER及客戶AUDIT的要求則有:2=X164X2=8A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一序號排班方式每月加班(H)所需人力月總成本(萬元)方案可行性1做二休一4455096.32現有人力不足2做三休一5448998.76現有人力不足3做四休一64458102.87備選4做五休一74440103.40備選則在3,4方案中做出選擇針對三個目標進行多目標決策分析:多目標決策分析理論---乘除法目標函數:三.改善歷程(4)--優化排班管理-構建模型約束條件:1.f1(x)---人力數量最