精益生产TPM

全员生产制造TPM培训的介绍•参加改善的时间•姓名•公司•家乡•工作职责•公司产品/过程•爱好、兴趣或趣事•你希望从这次培训中得到什么改善活动规则1.安全第一2.去现场,不是在会议室作改善3.专注,准时,彼此互相尊重4.改善区域的员工共同参与，并与所有的班次沟通5.保持开放的心胸来学习6.保持积极正面的态度7.先动脑袋，后动钱袋8.勿以善小而不为!9.要多问“为什么”10.动手去做!应用跟踪反馈回顾目的和收益内容讲解分享维持现场应用知识分享流程有关“TPM‖的说法•TPM–就是擦机器–就是维修部保证机器正常运行–就是每天完成检查清单什么是TPM?•―TotalProductiveMaintenance‖全员生产维护•“TotalProductionManagement‖全员生产管理•“TogetherPeopleMake‖全员制造•“TransformingPeople’sMindsets‖员工思想转变•“TrustPeopleMore‖更相信员工•“ThisPlantisMine!‖这工厂是我的•“TotalProductiveManufacturing‖全员生产制造TPMisNOT“TotallyPaintedMachines”butrather“TakingPrideinourMachines”它不是全员油刷机器,而是对机器负责TPM总览•全员生产制造不是一个维护计划---不是单纯修理机器,它是系统地解决问题和持续改善。它是业务系统一部份。•发挥团队合作，藉由全体员工的参与，发挥所有操作员工,维修员工和工程师的经验和才能,提高所有与机器操作相关的工作效率(如换模,维修)•利用有计划的停工进行预防性的维护、清洁和改良，提高机器的可靠度。•藉由较安全、更干净和更吸引人的工作区域以改善日常工作环境。•在高效的精益系统里，任何因设备造成的延迟都是不能被接受的。一旦延迟，随之而来的就会发生我们一直在避免的浪费，如：太长的等待、过多的库存、品质不良和超量生产。议程•培训–设备的六大损失–全员生产制造的四个阶段–全员生产制造的五个步骤过程–全员生产制造的目视管理–(OEE)整体设备的效率–新设备要考虑的因素–改善成果提报–全员生产制造和安全•现场改善TPM的哲理•TPM是使我们在世界经济中提高竞争力的一种过程。•将机器、员工和材料等资源充份利用的一种全员参与过程。•将品质和整个寿命周期成本最佳化并消除作业浪费的一种过程。生命周期成本曲线Time时间总成本损耗点目标----零损失•我们的目的是当顾客需要我们的产品时，我们的设备都可以妥善运转。也就是说我们将致力于:–零非计划性的停机时间–零不良品–零意外事件–零调整–零污染–零客户投诉练习:讨论各组选一个演示10分钟分小组,讨论过去维护设备时面临什么问题?讨论过去设备维护的经历注意完成时间家庭医生父母婴儿操作员工和维修员工的关系“我操作,你修理”“我修理,你设计”“我设计,你购买”“我购买,你管理...”“我们要全员负责?”是态度问题吗?•Demand=30,000Enclosures/month•1ShiftProductionL.T.=19.7daysProcessingTime=275seconds=5CutDOI=12‖C/OTime=30’Uptime=99%Quality=99%5MachinesTPM和价值流图相关联I=1StampDOI=15‖C/OTime=30’Uptime=99%Quality=98%=1BrakeFormDOI=20‖C/OTime=120’Uptime=80%Quality=99%ShipAcmeSheetMetalCo.Ed’sElectricalSupplyMike’sMetalEnclosures(MME)III1XWeekDaily27,000Seconds1,500PiecesTaktTime=18seconds8.5days3.5days6.2days1.5days240sec15sec20secMonthlyP.O.(Faxed)DailyOrders(EDI)MRPSystemProductionControlWeeklyBuildSchedule(Paper)WeeklyBuildSchedule(Paper)WeeklyBuildSchedulePaperDailyShipSchedule(Paper)3,200Sheets5,250Pieces9,300Pieces2,300Enclosures1sheetyields4pieces30/60/90ForecastWeeklyFaxReduceManpowerTPM1pcFlowImproveDOI精益思想五项原则1.定义特定产品/服务的价值2.鉴别和管理整个价值流3.设计系统确保价值流动，无中断4.引入拉动系统,满足客户需求5.持续改进各业务活动,达到完美.企业利润的秘密利润成本价格价格价格利润成本传统理念成本+利润=价格精益生产理念价格–成本=利润八种浪费浪费示例运输库存动作等待过分加工过量生产缺陷行为浪费设备的六大损失设备的六大损失•故障停工•架模和调整•闲置(空转)和不严重的中断•无法全速运转•报废/重工•起动/生产损失丧失功能(偶发性)功能降低(习惯性)突然失效隐藏的无规则的预料中的/被忽视看得见影响较小BreakdownsTimeTimeChronicSporadic故障的型式OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率(OEE)设备综合效率(OEE)是一台设备按设计的速度生产符合质量的产品的百分比.OEE和六大损失故障&停工出现故障引起设备停止操作的时间，分偶发性和习惯性架模/调整任何与设备换模、设置或清洁有关的活动.空闲设备运行但未加工产品的时间.速度损失由于设备/产品非正常，设备以低于标准或设计速度运转报废/重工与确保设备生产的产品质量相关的活动(在线检查).启动/生产损失机器起动到稳定生产之间的产量缩减.可获性水平(AL)操作水平(OL)质量水平(QL)LoadingTime負荷時間Hoursavailableperday每日可用小時8.5仅在黄色单元格输入数据MinutesAvailableperday每日可用分鐘510.0LessBreaks(onlyifmachinestops)減去休息時間(如果機器停工)0.0LessLunch(onlyifmachinestops)減去午餐時間(如果機器停工)30.0TotalAvailableminutesperday每日可用分鐘合計480.0Availability可用率LoadingTime負荷時間480.0DowntimeLosses停工損失85.0RunningTime運轉時間395.0Availability%可用率百分比82%Performance效能ActualNumberofParts工件實際數量1,277IdealCycleTime(parts/min.)理想週期時間(件/分鐘)4RunningTime運轉時間395.0TargetOutput目標產量1,580PerformanceLoss(Units)效能損失(件數)303Performance效能81%QualityRate品質良率ActualOutput實際產出數量1,277Quality/DefectLosses品質損失20GoodOutput良品產量1,257QualityRate品質良率98%OEE整體設備有效率65%OEECalculation整体设备有效率计算OEE-设备综合效率OEE-设备综合效率AL时间=LT–管理–设置–停机/轻微停工OL时间=AL时间–空闲–速度损失QL时间=OL时间–质量–启动设置停机,轻微的停工速度损失空闲启动质量因素装载时间(LT)可获性水平(AL)操作水平(OL)质量水平(QL)OEE设备加工设计的总时间LT-管理-设置停机/轻微的停工LTAL时间-空闲-速度损失AL时间OL时间-质量-返工/次品OL时间ALxOLxQL计算OEE因子装载时间(LT)设备加工总有效时间=40hrs可获性水平(AL)操作水平(OL)质量水平(QL)OEE73%x91%x80%26.3-3.1-2.1=80%26.328.9-1.5-1.1=91%28.9质量因素停机,/轻微停工设置速度损失空闲启动40-3.1-3.8-4.2=73%40OEE=53%AL时间=40-3.1-3.8-4.2=28.9小时OL时间=28.9-3.1-1.1=26.3小时QL时间=26.3-3.1-2.1=21.1小时OEE=ALxOLxQLOEE-设备综合效率注意:我们要平衡指标。只关注设备综合效率(OEE)会导致我们为了维持OEE而忽略减少批量大小!为什么损坏没人理?•看不到?还是不在意(不关心)?现象心理脏污轻忽难以下手低估检验不当遗漏检验太少安于现状无分析能力超限使用TPM的四个阶段我们的设备状态如何?全员生产制造就是:故障后维护+预防性维护+预测性维护=制造上的持续改进TPM的组成要素要点：把资产用尽,掠夺性利用，使资金使用最大化对损坏作出迅速反应使未预料的维护故障时间最小化对预防性/预测性维护的最优化使用-―避免过度维护”通过以具有成本效益比的方式消除根本原因/瑕疵使故障消灭于未然。持续使用特别设备策略。重要技能：将短期结果最大化(例如,直到非如此不可才进行维修进行专家级的维修提供快速维修机制(例如，快速更换)计划/安排坚持计划/安排设备维护历史预防性/预测性维护(例如更换滤油器)明确何时对特别设备级别使用基于时间/基于用途、基于条件的或故障维修(例如60天活动)提供具有交叉功能的程序/产品改进，特别是工程设计与供应商的根本原因解决进行协调不维修损坏才维修损坏前维修完善的计划性维修消除缺点的根源我们在什么位置?如果你不安排时间，对设备做计划性维护，你的设备将会替你安排时间！故障后维护--被动式维护•救火模式•因为机器停机而造成生产中断同时导致时程延误•故障维修零件经常从供货商处空运过来•显露出由于非计划性停机，降低了关键设备的使用率由被动到预防的转换过程•保持每一笔设备维修纪录的完整•对所有设备建立故障码•分析故障并确定故障原因•成立机器故障研究小组•追踪每一笔设备维修的人工成本和材料成本•量测关键设备的可靠度•依据历史纪录保持足够的备用零件库存量•依据故障分析来修正设计上的弱点,开始自主制造•开始对TPM活动、维修事项和安装轴承、润滑、目视管理、环境管理…等等的操作员和维修人员做训练预防性维护包括:•维护计划(ComputerizedMaintenanceSystem)•排定部门的优先级，由急需的区域或部门开始•将设备排定轻重缓急的优先级•成立TPM小组并开始改善设备•建立毎天、每周、每月和每年的维修需求•发布工作命令或查核表并确认它们已经完成并被收回•拟定主要的维修项目计划•将维修纪录归档,订正所有关键设备的纪录•利用这些纪录来拟订计划和估算费用•适当地利用组织管制工具-库存管制系统•维护成本的管制--依据工作目的、性质和类别•非计划性停工的成本—OEE计算并跟踪预防性维护谁执行设备的预防性维护?维修人员、安装人员或是操作员?•清洁设备/环境管理•润滑•调整•上紧螺丝•检查•更换次要组件•排除故障预测性维护•利用现代的量测和讯号处理技术准确地诊断出何时需要定期维护和拆解大修:•油料分析•振动分析•红外线测温•超音波•液体污染物分析•微粒分析•我们能拟订关键设备的停工计划和消除非预期的停工全员生产制造全员生产制造故障后维护+预防性维护+预测性维护=制造上的持续改进那么，我们从那里开始呢?先成立TPM的改善小组TPM的小组做法•小组领导者需扮演的角色:–引导并确保小组达成改善活动的目标–确保小组内的成员均共同参与–教导小组成员所有的TPM技巧–尊重小组内的每一位成员TPM的小组做法•小组成员需扮演的角色:–主动参与小组活动–提出你的想法和意见与他人分享–学习技术、方法和技巧–参与改善