精益生产务实-全员生产维护

精益生产务实全员生产维护(TPM)推广先进质量管理技术和方法。建设重点产品标准符合性认定平台，推动重点产品技术、安全标准全面达到国际先进水平。开展质量标杆和领先企业示范活动，。支持企业提高质量在线监测、在线控制和产品全生命周期质量追溯能力。——中国制造2025普及卓越绩效、六西格玛、精益生产、质量诊断、质量持续改进等先进生产管理模式和方法工具方法生产方式管理方式企业的经营理念更是一种企业文化用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值起源4精益运营体系框架示例目标：高品质，低成本，短前置期准时制生产JIT自働化人员质量文化看板快速换线防错法标准化作业全面生产维护改善价值流图可视化和5S关键绩效指标（KPIs）u精益生产是一种尽可能减少企业占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；u同时它也是一种理念和文化，实施精益生产就是追求完美的历程。1.TPM管理必要性2.TPM管理要素3.TPM常用工具4.TPM与智能制造6工作时间(一般8H/日)稼动时间性能稼动时间价值稼动时间停机损失速度损失不合格损失计划停机自然时间(24H/日)定期维护、班前会、休息、用餐等*故障*准备.调整.切换*清场*设备空转*运行速度低下*不合格品设备相关的浪费设备折旧7初期产率的损失设备故障的损失转换调整的损失停机等待的损失不合格品报废速度低下的损失设备故障6大损失此外：•增加混淆/污染风险•破坏洁净条件•降低检测数据可靠性•增加合规性风险•......法规要求--药品生产质量管理规范2010良好维护规范维护计划变更控制清单管理风险评估备件管理岗位职责培训计划培训课程合同管理自检评估维护系统坏了才修维护计划技术培训维护规程SOP变更管理程序关键性评估维护计划岗位说明偏差报告设备教师清单合格供应商清单cGMP培训课程维护控制和预防污染趋势分析供应商审计持续改进维护指标备件管理承包商培训预防性维护生产性维护厂房管理系统维护活动强度资产优化基本维护良好维护卓越维护ISPE,GPGMaintenance,20091.TPM管理必要性2.TPM管理要素3.TPM常用工具4.TPM与智能制造11设备综合运行效率•OEE（Overallequipmenteffectiveness），表征设备的使用效率•非连续设备OEE能达到85%属于世界级水平。总时间T运转时间T2非计划停机损失标准产出时间T3性能损失合格品产出时间T4不良损失负荷时间T1计划停机时间如用餐休息，预定的开机清场时间如设备故障，调试如设备减速，待机产生不合格品OEE=T4/T3×T3/T2×T2/T1T3=理论单位产品耗时×总产量时间开动率性能开动率12练习•一台颗粒灌装机日运转时间6h，开机预热时间为15min，清场时间30min；工作期间常常发生故障停机，当月平均修理时间30min；理论生产能力为60袋/min,实际生产10000袋。经检查，产品合格率为92%。问该设备的OEE？T3=10000/60/60=2.78hOEE=0.92×(2.78/4.75)×(4.75/5.25)=0.4913可靠性和可维护性可靠性（Reliability）•一个物件能够在某种特定条件下，在某一特定时间段内实施某种功能的能力Theabilityofanitemtoperformarequiredfunctionunderstatedconditionsforastatedperiodoftime(BS4778)•通常用MTBF表示UsuallyexpressedasaMeanTimeBetweenFailures(MTBF)•MTBF=总运行时间/总故障次数Totaloperatingtime/TotalnumberofFailures可维护性（Maintainability）•一个物件在实施维修之后，在某一天特定时间段内恢复到原始运营状态的能力Theabilityofanitemtoberestoredtoitsrequiredoperatingconditionwithinastatedperiodoftimewhenmaintenanceisperformedunderstatedconditions.•通常用MTTR表示AsimplemeasureisMeanTimeToRepair(MTTR)•MTTR=总维护用时/总维护次数TotalDurationofRepairActivities/NumberofRepairActivities1事后维护(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护，1950年以前2预防维护(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1951年后3改良维护(CM:CorrectiveMaintenance）对薄弱环节进行改良的维护1955年前后4维护预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA，1960年前后5生产性维护（PM:ProductiveMaintenance）开始将维护工作由专业人员往操作人员转移，1970年前后6全面生产性维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加的全面生产维护1980年以后保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)事后保全(BM)PM的观念加上生产部门操作员自主保全﹐培养对设备精专的人员。改变了维修工作皆由维修部门负責的观念。日常保全定期点检定期整备预防修理更新修理设备故障后或性能下降后才修理预先保全﹐防止故障发生﹐从而延長设备寿命用最经济的方式进行保全﹐以提高企業的生产力。操作人员和设备维修人员同时对设备进行保全(PM+全员)15浴盆曲线MP，设计可靠性高的设备，低负荷运行PM，预防性维护，降低故障发生率CM，改良维护，延缓劣化16TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动TPM的概念17n构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标n以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部n在生产现场构筑预防的体制n生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与n从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。n以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标目标对象组织推进人手段TPM的理解18•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障、消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-建立热情而活跃组织-组织成果最大化TPM管理3要素TPM=PM+ZD+SG活动预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫注油检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全设备预防医学1920设备故障停止型故障性能型故障突发损失慢性损失容易发现容易忽略相对较容易解決原因较复杂﹐解決不易设备故障的类型21“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”设备故障的主要原因22中缺陷中缺陷微小缺陷油污灰尘微小振动划伤松动磨损变形振动自主保全专业保全个別改善通过维护﹑改善来预防300个30个1个性能型故障停止型故障微小缺陷零缺陷思想1.TPM管理必要性2.TPM管理要素3.TPM常用工具4.TPM与智能制造24TPM体系5大支柱254.清洁（规矩）—设立标准,培训和维护整理（区分）整顿（整齐）清扫（清扫）5.素养（约束）—养成习惯,坚持不懈,持续改进2627定义原则目的物品的状况、人的行为一眼能认出。明确应该做什么，容易识别异常，预防浪费、失误或遗漏，并始终维持正常的状态视觉化：标示、标识与做色彩管理。透明化：把隐藏的地方变成能看的地方并能看到其变化。界限化：把异常与正常的界限定量化。要点从远处也能认出、任何人都能理解、需要管理的地方、美观并符合公司VIS系统28293031触摸清扫测量识别不合理识别困难部位识别发生源识别冲击点不合理改善专用清扫工具遮挡装置点巡检标准识别连接部位点巡检标准3233制定清扫基准书34保全技术技能提升投入减少有效推进保全方法保全作业计划管理保全信息管理备品管理保全费管理▶提高设备效率的活动◀提高MTBF/缩短MTTR；提高OEE/MMEAM支援活动BM事后保全活动PM预防保全活动CM改良保全活动MP保全预防活动产出增大【零灾害,零不良,零故障】TPM计划保全35不合理委托改善流程整改率管理AM支援活动：为了AM活动中设备不合理处得到快速有效解决，制定委托改善流程，并管理整改率TPM计划保全-AM支援活动36BM事后保全：建立设备故障处理流程：快速维修设备的同时，及时记录故障信息，真实反应设备现状，深入分析设备故障，采取防止再发对策。故障修理卡设备故障记录故障分析表设备故障处理流程TPM计划保全-BM事后保全37检查表050100150200250300350AHCDFM其它0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%频数累计百分率帕累托图鱼骨图直方图控制图散点图层别图38设备点检标准生产班组-每日点检记录表设备维修-每周巡检记录表……设备点检记录表设备点检路线图点检定修流程点检润滑困难部位改善及目视化点检发现问题点清单MP信息PM预防管理：点检润滑标准落地应用流程计划保全-PM预防管理39清扫/紧固/润滑的标准化40看板管理，是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。源于20世纪50年代的日本，是一种指令、信息的传递工具。1.降低沟通过程中信息的损失2.协调人员行动，创造快速应变的团队3.避免不必要的信息重复4.及时传播动态信息5.满足人的尊严相互信任与支持定义用途本质41解放管理者流程透明化营造向上氛围共享目标与成果强化过程控制42设备初期管理适用性合规性经济性可维护性可靠性安全性初期管理要素1.TPM管理必要性2.TPM管理要素3.TPM常用工具4.TPM与智能制造44•点检记录•维护记录•维修记录•设备月报•车间看板•备件台帐•点检轨迹•移动终端•远程诊断•电子看板•射频标签•寿命预测•CPS集成•设备自检•集群运维•云端存储•人工智能•进化设计纸质记录电子记录云记录TPM管理发展趋势基于移动通讯的设备管理46配件库存库存上下限管理1库存告急提醒2配件备件库存管理47物联网工厂