薄板制作工艺流程

薄板制作工艺流程一、下料：1.核对材料牌号、等级2.检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。见附图3.切割要光滑、无熔渣及剪边。缺口大于1mm要进行修补。4.坡口面要光滑，角度误差≤3°5.衬垫焊坡口留根0～2mm6.非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）7.材料构件标记（船名、零件号、炉批号等）主要构件必须填写材料跟踪表。8.色标规定应严格按照公司规定进行。9.加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm并检查折弯处是否开裂。10.主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差高度工差±1mm，长度公差±2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。下料阶段要点：1.核对材料等级、牌号。2.检查材料表面质量、变形。3.自由边打磨。4.主要构件必须标出公差，超差必须立即修整，严禁流入下道工序。5.纵桁腹板、面板、纵骨必须矫直放入专用托架，严禁捆扎防止变形。6.板材应在矫平机滚平，释放应力，减少变形使板面平整。7.加工后的板材应放在托架上。吊运时采用电磁吊或专用小吊杠，不允许在板材上焊接吊马单点吊运。二.小组立：1.使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。2.定位焊必须规范。2.1.定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。2.2.定位焊间距，长构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。2.3.定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉2.4.定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样3.装配马脚应及时修补。3.1.马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。4.引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。5.一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8mm,埋弧焊间隙＜1mm。6.纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）7.焊接变形必须及时矫正7.1.面板变形≤2mm7.2纵桁的旁弯＜3/10007.3.纵桁的拱弯＜L/1000（L为纵桁的长度）纵桁的旁弯＜3/1000纵桁的拱弯＜L/1000（L为纵桁的长度）面板变形≤2mm小组立阶段要点：1.必须使用符合图纸及工艺要求的零件，组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量。2.定位焊要规范3.马脚严禁用气割批除4.引熄弧板要严格按公司规定施工5.严格控制装配间隙6.焊接变形要及时矫正7.纵桁、纵骨必须制作完整，火工矫正后方可流入下道工序。三.胎架制作要求1.胎架的基座必须具有足够的刚性，保证分段不变形。2.以水泥平台为基座，若必须用框架基座，应采取固定措施，不得使胎架处于自由状态。3.胎架采用纵横向、水平模板胎架，胎架高度为800mm，胎架周边的支柱应连成整体。4.胎架模板宽度。横向模板为300mm，纵向模板为200mm，厚度必须大于等于10mm。5.胎架纵、横向模板间距为1000mm。6.胎架水平精度控制在±2mm，必须由划线组采用激光经纬仪检验合格，以确保平整度。胎架制作阶段要点：1.胎架基座必须有足够刚性，防止变形。2.胎架周边必须连成整体。3.胎架水平精度控制在±2mm，并检验合格。4.胎架支柱与模板必需焊接牢固。5.要注意模板平直度。模板胎架支柱胎架四.平面拼板1.拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。2.平面拼板在模板胎架上进行。3.拼完板翻身时，应采用专用吊杆，避免产生折弯。4.拼板装配间隙0~1mm。局部超差要用电焊打底，拼板平面高低差＜0.5mm。5.定位焊长度50mm，间距300mm。6.清除焊缝两侧约30mm范围内的油、水、锈等杂物。另外潮湿焊缝必须烘干。7.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时磨掉。在焊缝两侧30mm范围内应清洁、干燥、无屑、无氧化物和其它杂物及装配马脚。8.引熄弧板要规范（按公司规定施工）9.焊缝外观应均匀，焊道与基体金属之间应平滑过渡，余高不得超过3mm，焊缝宽度不允许有突变，不均匀不得超过2mm。平面拼板阶段要点：1.拼板的板材不能用板夹吊运、翻身。2.拼完的板必须采用专用吊杆翻身。3.严格控制装配间隙，高度差。4.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时清除；引熄弧板要规范。5.焊缝必须清洁、干燥。提示：有两种拼板方式：一种是拼板焊单面埋弧焊，装配完构件，焊接完整后再翻身，埋弧焊另外一面焊缝。另外一种方式：把一块甲板从中间分成两块两面焊完整，留中间一条焊缝焊单面，装配完构件，焊接完整后再翻身，含另外一条焊缝。五.划线1.必须标明：中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线。2.长度宽度公差±1mm。（包括工艺收缩余量）3.对角线长度公差为2mm。4.相互平行构架线的平行度＜1mm。划线阶段要点：1.各种线必须准确标明2.各种线准确度必须控制在公差范围内六.中组立：1.甲板在胎架拼板、矫正后划线、调整摆正后，定位焊死。2.定位需用定位板（俗称死胎板），为了减少变形定位焊点应根据板后等实际情况适当加密，间距以300~1000mm为宜。3.按照划线位置进行装配，将装配误差控制控制到最小。4.使用的零部件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零部件，严禁装配自行下料。5.构件安装时，装配间隙≤2mm。6.硬档错位＜t/3，最大不超过3mm。7.角钢、球扁钢、端侧板垂直度≤2mm.8.从横向部件装配之间距离及水平偏差2mm。9.构件安装时，应按由内向外的原则、顺序安装。10.构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝。11.如果现场需要手工切割必须使用靠模，切割后清除熔渣并打磨。12.构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊。13.焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形。14.焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形。15.定位焊必须规范，间距200~300mm，长度50mm，焊脚≤3mm。16.定位焊表面应无裂纹、咬边、气孔，坡口区域的氧化皮、锈、油污、杂物必须清除，并保持清洁干燥。17.面板对接必须安装引熄弧板，引熄弧至少50mm长，焊完应及时割除、磨光滑、无肉眼看得见的缺陷。18.焊脚尺寸应在焊前标注在焊缝上。中组立阶段要点：1.甲板拼焊后火工矫平，最好要有三个加热嘴。2.甲板在胎架拼板、矫正后划线调整摆正后，定位焊死。3.定位焊必须规范，间距200~300mm，长度50mm，焊脚≤3mm。4.按照划线位置进行装配，将装配误差控制控制到最小。5.严禁使用不合格零部件，严禁装配自行下料。6.构件安装时，应按由内向外的原则、顺序安装。7.构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝。8.面板对接必须安装引熄弧板，引熄弧至少50mm长，焊完应及时割除、磨光滑、无肉眼看得见的缺陷。9.焊脚尺寸应在焊前标注在焊缝上。9.焊脚尺寸应在焊前标注在焊缝上。10.马脚严禁用气割刀割除。七.焊接1.焊前必须确认所有的构件安装完毕，并检验合格。2.焊前，焊工必须对焊接坡口及坡口两侧各宽30mm范围内，角焊缝在焊接宽度方向两侧各宽30mm内，清除氧化物，水份，油污等。3030303.引熄弧长度CO2必须≥50mm，埋弧焊必须≥100mm。4.包角焊缝应连续过≥20mm，包角焊缝的焊脚尺寸不得小于设计焊脚尺寸。引熄弧板母材母材防止焊剂散出洒落埋弧焊引熄弧焊缝100以上引熄弧焊缝50以上焊剂5.焊接顺序的原则1）保证钢板和焊缝一端有自由收缩的可能性2）先焊接对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝3）在构架和板缝相交的情况下，既有对接焊缝，又有角接焊缝。此时，应先焊对接缝，然后再焊角焊缝4）分段焊接时，尽可能双数焊工从分段中部逐渐向左右、前后对称焊接，以保证结构均匀收缩。5）甲板分段的焊缝主要以平角焊为主，焊接顺序为：先焊立角焊，后焊平角焊首先先焊立角焊其次再焊平角焊1）纵骨先焊的焊接顺序2）纵骨后焊的焊接顺序6.对接焊缝宽度≥20mm时，必须采用多层多道焊.7.角焊缝的焊脚尺寸K必须大于或等于0.9K0。KO为规定的焊脚尺寸。8.对接焊缝的余高不得低于钢板表面，h=1+0.15bb焊宽上限不得超过3.5mm，仰焊不得超过4.5mm余高9.在同一条焊缝上,焊缝表面的高低差，在焊道长度25mm范围内，a－b不得大于2mm。10.焊缝的侧面角θ必须小于90°θθ11.多层多道焊表面重叠焊缝相交处下凹深度δ不得大于1.5mmδ12.对接焊缝焊道宽度差在长度100mm范围内，a－b不得大于5mm。13.焊缝表面不允许有高于2mm淌挂的焊瘤焊瘤高度14.焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢。漫溢15.焊缝表面不允许存在裂纹、烧穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑等。16.对接焊缝及角焊缝的咬边深度h≤0.5mm。焊接阶段要点及焊接缺陷的一般处理方法1.薄板分段的焊接只能用CO2半自动或自动焊，不允许采用手工电弧焊。2.焊接工艺及焊接顺序的选择应避免焊接变形。3.同一分段最多只能上六名焊工，应从结构中心向前后左右方向焊接。4.禁止在焊件表面随意引弧，应在焊缝内引弧。5.注意焊接顺序，监控焊接结果防止过焊产生变形，以减少后期的火工矫正工作。6.正确运弧保证焊接质量，减少修补工作量和防止因此而产生的变形。如下图焊接缺陷一般的处理方法1.单个气孔打磨后补焊，补焊长度50mm；若连续的、密集的气孔则要求碳刨后重新焊接。2.咬边超过0.5mm则需要补焊，补长度50mm。3.焊瘤必须刨掉后补焊。4.焊脚偏小、偏焊则必须加焊。5.焊缝的相邻焊层之间以及焊缝与母材之间必须完全熔合，未焊透、未熔合则碳刨后焊接，并且必须平缓过渡，不得有截面的突然变化，凸起之处必须磨平。将焊缝修整成圆滑形状，焊缝与母材连接处修整成圆滑过渡。6.焊缝表面及背面凹陷，必需修补使焊缝与母材连接处修整成圆滑过渡。7.应避免偏焊：也就是过大不等边角焊缝它会带来不必要的变形。8.焊缝横截面上多种缺陷，必须逐一修补。八.火工矫正火工矫正主要是消除焊接引起的变形1.火工矫正必须严格控制火焰的温度。普通钢最低温度650℃~最高温度750℃.高强钢最低温度600℃~最高温度700℃.600~650℃时钢材呈深暗红/暗红色700~750℃时钢材呈粉红/鲜红色2.高强钢火工矫正温度小于600℃时才允许用水冷却。（此时钢材呈深暗红色或无色）3.当火焰矫正需要多次加热时，加热点不得重叠、下次加热应在上次加热冷却后进行。4.同一处火工次数不允许超过3次、严禁过热。5.用火焰矫正结构变形时，应注意材质、防止淬硬，禁止在200℃~500℃时进行锤击。6.原则上不允许用锤击甲板，如使用时必须正确使用垫锤，不允许锤子直接敲击在甲板上。7.吊马、马脚必须及时清除，并修补完整。九.一般的火工方法：1.甲板翻身后必须垫平焊接完整才可进行火工。甲板翻身后一般四角支撑：水平度＜3mm，如果甲板较大可用六脚或八脚水平支撑。2.甲板应从中间向四周方向进行。1）加强材和桁材与甲板焊接位置，采用局部加热和水冷方法进行。2）变形不是十分明显时可采用直线加热。3）当变形超过20mm时，采用千斤顶和加热。4）桁材的垂直火工在腹板2/3高度处采用三角形加热进行。5.桁材的水平火工在面板1/3凸边处采用三角形加热。6.甲板顶板端部的火工，采用直线加热。7.对于较难矫正的大变形，应采用千斤顶和加热的方法进行。8.活动甲板的测量9.活动甲板的公差平面拼板焊接工艺参数（埋弧自动焊）焊道布置板厚（mm）焊道号焊丝Фmm电流种类电流（A）电压（V）焊速（mm/min）513交直流350~40032~35700~8002400~4506~713400~45032~36680~7202450~5008~1014500~55034~38680~7202600~650手工电弧焊工艺参数焊接参数焊接位置平焊立焊仰焊焊接电流Φ3.290A~120A85A~100A100A~110A焊接电流Φ4160A~180A130A~160A160A~175A二氧化碳焊工艺参数焊接参数焊接位置平焊立焊（向上）立焊（向下）在船级社允