精益生产培训资料(9号上午篇)

精益生产目录CONTENTS精益生产概述15S与八大浪费2改善和标准化301精益生产概述一、定义字面解释精益1.完美；2.周密；3.高品质1.增加；2.好处精益生产简单就是：指通过完美的系统变革，使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。1.精益生产来源1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”（在日本，被称为“丰田生产方式”）。2.JIT的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。适时适品适量3.精益生产特征从客户的角度准确定义价值；确定产品的价值流（寻找浪费）；建立最佳的产品生产体系;让客户拉动生产;不断地进行改善，精益求精。4.生产企业目标Q卓越的业绩企业竞争要素Quality：最佳的品质Delivery：最柔性的交货Cost：最低的成本Safety：最高的安全性Morale：最高员工士气DCSM5.精益生产目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。(1)“零”切换(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”事故(Safety•安全第一)二、管理思维独占经营模式售价=成本+利润传统的微利模式利润=售价-成本市场化的赢利模式成本=售价-利润省则赚！1.什么是成本？成本=降低成本的途径：材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费2.核心理念核心理念：消除生产过程中的一切“浪费”！实例：假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。大野耐一减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额。3.改善过程消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。4.精益生产架构0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自动化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工02精益生产——基础篇•八大浪费•5S活动•目视化管理02精益生产——基础篇•八大浪费•5S活动•目视化管理浪费定义——不为产品（或服务）增加价值的任何过程；——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；——“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。价值定义增值动作5%改变材料的尺寸，形状，结构，功能或信息以满足客户需求的行为60%不能直接创造价值，但是是实现增值所必须的活动。35%消耗资源，又没有增值的行为，即“浪费”。必要非增值动作不必要非增值动作一系列的增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。提高减少消除八大浪费01030204不良、纠正浪费过量生产浪费搬运浪费动作浪费05070608等待浪费库存浪费过度加工浪费管理浪费1.不良纠正浪费表现起因•额外的时间和人工进行检查，返工等工作•由此而引起的无法准时交货•企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)•生产系统不稳定•过度依靠人力来发现错误•员工缺乏培训定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。2.过量生产浪费表现起因•过多的设备•额外的仓库•额外的人员需求•额外场地•生产能力不稳定•缺乏交流（内部、外部）•生产计划不协调•对市场的变化反应迟钝定义：生产多于需求或生产快于需求3.搬运浪费表现起因•需要额外的运输工具•需要额外的储存场所•需要额外的搬运人员•生产计划没有均衡化•工作场地缺乏组织•场地规划不合理•物料计划不合理定义：对物料的任何移动4.动作浪费表现起因•人找工具•大量的弯腰，抬头和取物•设备和物料距离过大引起的走动•需要花时间确认或辨认•生产场地和设备规划不合理•工作场地没有组织•没有考虑人机工程学•工作方法不统一定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作5.等待浪费表现起因•人等机器•机器等人•人等人•非计划的停机•生产，运作不平衡•生产换型时间长•生产设备布局不合理•缺少部分设备定义：人员以及设备等资源的空闲6.库存浪费表现起因•需要额外的进货区域•停滞不前的物料流动•发现问题后需要进行大量返工•生产能力不稳定•不必要的停机•生产换型时间长•生产计划不协调•市场调查不准确定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应7.过量加工浪费表现起因•没有清晰的产品/技术标准•无穷无尽的精益求精•需要多余的作业时间和辅助设备•工艺更改和工程更改没有协调•随意引进不必要的先进技术•没有平衡各个工艺的要求•没有正确了解客户的要求定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费8.管理浪费表现起因•生产力低•资源利用率低•资本利润低•技术能力薄弱•交付周期过长•人员涣散•生产能力不稳定•管理能力低：素质；执行力（速度/准度/精度）•技术层次：认知度不高，把握度低•企业整体素质不高定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。9.八大浪费回顾八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理对策呢？1.纠正不良浪费WhatHowWhyWhenWhereWho是什么？目的是什么？做什么工作？怎么做？如何提高效率？如何实施？为什么？为什么要这么做？理由何在？何时？什么时间完成？什么时机最适宜？何处？在哪里做？从哪里入手？谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？改善思路1：5X5W1H5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.1.纠正不良浪费改善思路2：5M1E5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因5M1E：人员(Manpower)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment)2.过量生产浪费改善思路：识别真假效率假效率与真效率？工厂A：10个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率无效率工厂B：10个人1天生产120件产品工厂C：8个人1天生产100件产品2.过量生产浪费改善思路：识别真假效率假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率是建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？搬运是一种不增值的活动尽可能使搬运精简尽可能的避免搬运3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？搬运的原则1.机械化原则考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度．3.标准化原则使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.4.均衡原则•均衡每位员工的工作量,避免空闲等待;•对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.2.自动化原则使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手5.及时原则•定量不定时搬运----以消费量为基准;•定时不定量搬运----以时间段为准.6.直线原则搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.7.安生第一原则•作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理.•要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带.3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？1)水蜘蛛搬运搬运方法水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？2)传送带工场中有各种各样的传送带,其优点为:因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式；搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费。搬运方法3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否必须？3)定量和定时搬运定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的。定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合。搬运方法4.动作浪费改善思路1：三不政策动作三不政策4.动作浪费改善思路2：动作经济原则动作经济原则：一.关于人体的运用二.关于工作场所的布置三.关于工具与设备的设计1.人体的运用一.双手应同时开始,并同时完成其动作;二.除休息外,双手不应同时空闲;三.双手的动作应对称、反向并同时完成.关于人体的运用在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。级别运动驱轴人体运动部位12345指节手腕肘肩身躯手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩2.工作场所布置工具、物料应放置在固定的场所.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.零件物料之供给，应利用其重量堕送.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势原则：物料固定场所工作场所布置工具,物料放在小臂范围内工作场所布置物料依左右手拿的顺序去摆放1234工作场所布置重量堕送工作场所布置保持良好的姿势工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸工作场所布置3.工具设备设计一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。二.可能时应将两种以上工具合并。三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势。四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。5.等待浪费改善思路1：动作分析StoreinWarehouseInspectPartsMovetolinePerformOperation#1StoreinBufferBinPerformOperation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValueAddedNonValueAddedDistanceTimeStoreinWarehouseInspectPartsMovetolinePerformOperation#1StoreinBufferBinPerformOperation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.5.等待浪费改善思路2：时间分析利用时间量测的方法,对动作进行观测,步骤分:1.观察动作步骤2.将动作进行分解3.定义量测点(起始点)4.用马表量10个循环动作5.记录每一步骤的时间6.库存浪费改善思路：减少库存量加强经销商管理，提高市场预测准确性拉