精益生产方式

精益生产系列课程精益企业管理培训精益生产课程内容精益思想精益丰田屋架构实施精益工厂的优势精益系统导入模式职能部门精益管理精益变革三个阶段精益领导力精益实施案例地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而是最能适应环境变化的物种。–达尔文经济海啸席卷全球，如何应对急剧变化和突破危机？应对危机与变革如何把握危中机决定企业成败的因素很多精益生产被誉为为世界最佳生产组织形势精益生产被称为第三次工业革命精益生产是促进企业成功的关键法宝成功实现精益成功转型的企业多吗？为什么？精益究竟是什么？提高利润–增加销售还是降低成本？当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000财务费用-6,000-6,000-3,000-6,000利润14,00024,00017,00030,000利润增加---71.4%21.4%114.2%在快速变化的全球经济环境下，是增加销售还是降低成本？什么是精益生产精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。什么是精益生产美国麻省理工学院国际汽车研究计划(IMVP)1990年，《改变世界的机器》1995年，《精益思想》被公认的世界上最佳的生产组织形式精益是第三次工业革命精益是基于时间的竞争•精益不是关于裁员•精益不是关于加快员工作业速度•精益不仅仅使一组流程改进工具所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一丰田生产系统奠基人精益是围绕缩短周期形成的一套完整的企业运营体系精益是适应市场变化的必须“变化”是市场的主题，应变是生存的根本精益正是以“快”应“变”适者生存周期与成本输入输出过程过程输入输出子过程或要素：成本构成因素消除浪费、缩短周期、降低成本11精益生产的目标为了不断提高客户的满意度和我们的竞争力，我们需要同时：快速交货低成本高品质安全SDCQSDCQ全方位提升-减少浪费，缩短交期，降低成本，提高质量和安全精益管理-帮助中国企业打造世界一流的全球竞争力！12即使今天,许多公司仍然迷信传统大规模生产模式!!!大规模生产(生产得越多越好，无论是否卖得出去)关注于产品的单价更大型的机器更大的生产批量依赖设备多于依赖于人只寻求局部优化规模经济降低成本有时浪费是不可避免的，可接受的。单位成本是主要驱动力，而不是整体成本以及基于客户的需求。DuplicationProhibited13生产管理理论沿革V种类Q数量手工作坊,少样多量福特的大规模生产T型车更多品种，大量生产，品质不好。通用(斯隆)少量多品种，高品质TPS(大野耐一)未来???泰勒时代的科学管理方法精益生产和丰田的历史丰田佐吉发明木制自动织机亨利福特建立流动生产线成立丰田汽车公司•大野耐一加入丰田汽车公司•大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统大野耐一的弟子在欧美教授改善1890193719431908198019901995沃麦克和琼斯发表《精益思想》1950戴明质量运动•目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用•并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。精益思想的延伸精益制造精益政府精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公16采用精益生产后关键绩效指标收益物料成本5%to20%生产成本20%to40%新产品开发周期时间30%to50%空间40%to60%原材料和在制品库存40%to60%品质成本45%to60%制造周期50%to75%050%100%25%75%实施精益生产收益订单输入生产计划供应商制造配送客户财务订单输入生产计划供应商制造配送客户财务价值流分析直接现场观察业务流程改善业务流程改善现场改善供应商开发精益思维浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务库存高库存高紧急订单多紧急订单多大量插单协调大量插单协调应收账款增加应收账款增加计划完成率低计划完成率低准时交付率低准时交付率低客户变更订单客户变更订单缺件/不配套缺件/不配套生产出来客户不要生产出来客户不要计划不如变化计划不如变化救火式管理－越救越火物料积压呆滞物料积压呆滞传统批量方式的结果为了保证交付…恶性循环把交付期提前把交付期提前更多交货期冲突更多延期更多库存客户担心交付期业务担心交付期工厂协调交付期公司运营结果成品库存高成品库存高紧急订单多紧急订单多大量插单协调大量插单协调应收账款增加应收账款增加计划完成率低计划完成率低准时交付率低准时交付率低客户变更订单客户变更订单缺件/不配套缺件/不配套生产出来客户不要生产出来客户不要计划不如变化计划不如变化系统性的问题物料积压呆滞物料积压呆滞生产周期长批量生产标准作业•5S•3定•作业指导持续改善•现场主义•PDCA•七种浪费自働化•品质内置•机器与人的和谐停线5个为什么防呆法•顾客中心•以人为本•安全,质量,交货期,成本,士气•流程导向准时制•节拍时间•单件流•下游拉动快速换模看板生产准备流程稳定性•关注4M•需求&产量(均衡化)•长期理念思维方式•如何思考–12范式•反思–基于事实•提案–创新&工艺精益生产系统=丰田生产系统自働化–Jidoka自働化－Jidoka确保品质，不做机器的看守人准时化JIT在顾客需要的时候生产顾客需要数量的产品准时化:按节拍时间生产顾客导向节拍时间＝顾客需求有效作业时间生产导向单件流与制造周期完成第一件需？分钟完成整批需？分钟批量排队作业车床碾磨单件流作业车床碾磨转孔转孔完成10,移动10每工序作业周期时间1分钟完成10,移动10完成10,移动10完成1,移动1完成1,移动1完成1,移动1完成第一件需？分钟完成整批需？分钟单件流案例拉动系统的起源购买一盒谷类食品只有一个地方可以买到走道里清楚地标明“谷类食品”即使该区域内都是谷类食品小麦类产品有专门的位置当小麦类产品被消费者取走后，该区域的补货员根据“最低-最高”数量标准补货看板拉动示例加工中心BA原材料半成品BA总装B半成品成品ABASupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25SupplyWCWorkCenterAssy.Q18MaterialHolepunch3BRequiredStockpointPart#1234-02DeliverTo:Description:PistonshaftMaterialST-K21StockpointLocationAssy-L25生产看板取料看板“没有标准的地方,就没有改善”-大野耐一地基之一:标准作业PDCA标准现时最有效的人力、材料和机器的结合改善改善标准作业浪费浪费浪费浪费Why?Why?Why?Why?Why?观察流程现状标准作业:改善的基线3F(三定)定物定位定量作业教导•丰田的培训流程（四步骤方法，从做中学习）•教授主管如何快速培训员工正确、安全和勤奋的工作。5S:高效的工作场所管理均衡化与准时制JIT地基之二:稳定性顾客需求在数量/品种上的波动工厂内部均衡化每日生产•资源消耗接近实际需求Minimumfinishedgoodsinventory按高峰需求配置资源均衡化减弱需求波动传统大批量生产周1周2周3周4changeover品种和数量都是按月平均月度需求:绿色=68黄色=32红色=16批量生产周一周二周三周四周五换产数量每日均衡，品种按周均衡周均衡生产周一周二周三周四周五换产每日数量均衡，品种在一周内均衡每日均衡生产周一周二周三周四周五换产数量按日均衡品种按日均衡均衡化与批量生产顾客需求高度波动许多次换产SMED&one-touchsetups均衡化生产–按所销售的产品生产换产次数少保留大量库存按预测生产传统方式精益方式地基之三:持续改善过量生产搬运等待库存工序动作缺陷GoSee現地現物現事问题解决环计划,实施,检查,纠正改善改善的十大类型10.自主研讨会9.QC环8.创新提案7.典型改善周6.现场改善5.自働化4.A3思维3.大野耐一环2.改善新闻报1.Do-It项目突破性问题的响应意识改善只是做项目吗？时间业务流程新科技、新技术、新工艺和新材料等等应用改善日常微小渐进的改进改善闪电战：改善活动,以价值流为基础的突破性改进活动企业的核心竞争力KaizenKaikaku10.改进无止境1.放弃僵化思维2.思索解决方法3.无需任何借口4.寻找简单方案，无需完美5.立刻改正错误6.用你的智慧而不是钱袋7.问题就是机遇8.重复五次为什么9.从每个员工寻找答案改善思维“10大戒律”精益生产演变过程ABCABCABCCBA