精益生产方法

精益生产精益生产方式主要包括：全面质量管理标准化作业团队工作论并行工程现场管理设备管理库存管理看板管理成本控制精益生产简述精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产实质精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的10项原则1、消除浪费2、使库存最小化3、加速流动4、由顾客需求拉动生产5、满足顾客需要6、把事情一次性做好7、授权给工人8、使设计适应快速的变化9、与供应商结成伙伴10、创造持续改进的文化精益生产特点精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。标准化作业以最少浪费的程序来实现安全、高质量、高效率的方法；由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业。团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。并行工程并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。现场管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S的内容整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。设备管理设备管理就是对现有设备的一个有力的补充和升华，其核心理论“用最少的费用，创造更多的利润；用最少的生产人员，创造更高的效率”，就是八个字“费用、利润、人员、效率”。从设备这个主要的生产资料入手，直接参与生产，通过持续改进来给企业带来更多的利润。涉及多方面的领域，如：维修技术、质量检查、生产工艺、人力资源、备件管理、产业链合作等；将设备管理更加的边缘化，更加强调部门件的合作，给企业带来的收益无疑是更多的，更加的适合中国企业现有设备管理的状态。它主要由三个大方面构成：一、设备审计。就想是体检一样，发现设备运行的过程中的成本环节，再对症下药；即通过将设备寿命周期内所有有可能产生的费用量化，来选择、优化设备的各个环节，减少设备的停机次数，减少设备在运行过程的成本，从而达到提高设备的使用寿命，提高生产效率，从“减少”的角度，来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。二、职能生产操作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人员培训等方面。三、设备大修理和技术改造。这个方面大部分企业都在做，并且有些企业已经做的非常成熟；在精益式设备管理中，这方面是设备审计的一个重要的最终实施目的，也是企业减少在投入的重要环节。库存管理物流管理的目标之一就是实现最低库存。最低库存的目标是减少资产负担和提高相关的周转速度。存货可用性的高周转率意味着分布在存货上的资金得到了有效的利用。因此，保持最低库存就是要把存货减少到与客户服务目标相一致的最低水平。以上小结不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下，精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节，才能有更为突出的效率提升，接下来，试分析一下其几个特点的联系和作用。以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式，由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产，生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局，进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主要由生产线、仓库及物流通道组成。精益生产理念的生产车间，车间内的物料做到一个流传递，使生产线更简洁，工艺更加流畅化。提倡在必要的时刻生产必要数量的必要产品。以制止“过量生产”，杜绝各种浪费为手段达到降低成本之目的，并对市场需求的变化作出迅速而有效的反应。由此看出生产是和你怎么不只有直接关系的，并行工程就是在此基础上实现同时开展，同时奏效，当然要想有效果还得拿产品说话，也就是说全面质量管理在其中是举足经重的，这里虽然没有提到标准化作业，但是不要忘了，标准化作业是保证质量的大前提，可见生产方式与设备，车间，仓库等之间的密切关系。以上的具体优势体现在减少工序间在制品存储量，减少流动资金的占用；及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；实现节拍式生产，提供工作效率，充分发挥人员效能，确保生产能力；有效控制生产节拍，掌握生产进度安排；有效地缩短生产交货周期，灵活应对市场（订单）的变化；最少化的设备资产的投入。易于暴露问题点，有效揭示生产运行不良环节，成为提升生产管理水平“推动力”。问题的暴露恰恰是“自我反省”，其目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为问题即是机会当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。企业内仓储布置应以精益物流概念为宗旨，合理计算仓储面积，达到总负荷数最小的仓库货区的布置方法。通过其仓库布置来缩短存取货物的时间、降低仓储管理成本。现代仓储尽量适用于多品种，多方式的生产，避免单一、程式化，以适应现代企业的发展，提高企业的综合竞争力。库存规模的合理化是仓储应合理化的核心问题之一。企业传统的布置原则是希望人流与物流分开，那么在总体布局中势必会造成物流面积的增加，物流距离的增长，我们可以合理的组织生产物流的节拍，在不同时间上，做到人流与物流的分离。集中库存是利用仓储的规模优势，以适度集中仓储代替分散的小规模仓储来实现合理化。同时，计算机存取与监控系统采用计算机管理，在存时向计算机输入时间记录，编入一个简单的按时间顺序输出的程序，取货时计算机就能按时间标志给予指示，以保证先进先出。并行工程中的质量管理要考虑两个方面的问题。首先是要使设计尽量满足上游市场顾客的需求，增强产品的竞争能力，质量功能部署就是当前最重要的方法之一。另外，还要使产品的设计考虑企业内部下游制造装配的要求，使产品设计修改返工次数尽量减少，尽快开发新产品，并占领市场。这其中，面向制造的设计是常用的方法。并行工程的质量管理能满足这两方面要求。分析结论通过对丰田汽车和日本今年来发展情况分析，新的精益生产结构为是以计算机网络支持的并行工程和团队工作方式为基础，由标准化生产，柔性自动化生产，全面质量管理和专业化协作生产四根支柱支撑的，上述六要素相辅相成，构成今日的精益生产体系。柔性自动化柔性和生产率是相互矛盾的，自从1945年美国麻省理工学院第一台数字控制铣床诞生后，70年代初柔性自动化进入了生产实用阶段。柔性生产线是一种技术复杂、高度自动化的系统，它将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来，理想和圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。专业化协作专业化是工业或行业内部各部门和企业按专业进行的合理分工；生产协作是专业化部门与企业之间为完成同一生产任务而建立的横向生产联系。实现协作能使专业部门与企业之间加强联系，不断扩大合作范围，促使现代工业生产中相互依存的关系不断发展。在某些机械工业发达国家的一些机械工厂，零部件、工艺专业化协作程度已超过80%以上，有些国家的工具、模具和软件技术等方面的专业化协作也在迅速发展。谢谢~~