金结焊接技术标准

首钢矿业公司机械厂焊接件技术标准生产技术科2003．10．242焊接件技术标准京Q/SKJB-01一、主题内容与适用范围本标准规定了焊接件通用技术条件，本标准适用于冶金设备及其零部件。以手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊方法焊接碳素钢、低合金结构钢材质的冶金设备焊接件的制造。焊接件的制造必须符合设计图样的技术条件和技术要求。图样没有要求时，执行本标准。如有特殊要求时，应在定货合同中规定，由定货有关人员用书面文件的形式通知生产车间。二、引用标准:YB/T03611-92《冶金设备制造通用技术条件》JB/T5000-1998《重型机械标准》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》三、技术条件：1、材料标准1.1用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等）的钢号、规格及尺寸应符合设计图样的要求，材料代用要有用户或设计部门认可的代用单方能投入使用。1.2钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。1.3用于制造焊接件的原材料、连接材料、焊接材料、涂料（钢板、型钢、钢管、焊条、焊丝、焊剂、气体、底漆、面漆、螺栓等）进厂时，必须附有质量保证书，并应符合设计文件的要求和有关标准的规定。1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确定其牌号及规格方可使用。1.5钢材和连接、焊接辅材必须签认合格后方可入库，并作出标记，防止变形、损伤和潮湿。1.6严禁使用牌号不明及未经有关部门验收的各种材料。2.气割下料32.1气割后零件尺寸的极限偏差应符合表1的规定。表1气割后工件尺寸的极限偏差mm切割厚度基本尺寸范围35~315315~10001000~20002000~40006~50±1.5±2.5±3.0±3.550~100±2.5±3.5±4.0±4.52.2切割面平面度和割纹深度应符合表2的规定。表2气割面质量mm切割面的厚度5~1010~2020~4040~6060~8080~100切割面的斜度尺寸1.21.41.61.92.22.5割纹深度0.160.160.200.250.300.402.3切割焊接坡口的角度偏差应符合表3的规定。表3坡口精度极限偏差级别根部表面（钝边）斜表面（坡口面）1±1.5°±2.5°2±5°±5°注：没有特别要求情况下，按2级精度要求执行。2．4焊接件的变形进行火焰矫正时，加热温度控制在700℃~900℃为宜，不得超过钢材的重结晶（正火）温度，低合金钢应缓冷，严禁水冷。重要构件如吊车、主梁等火焰矫正温度不得高于母材的临界温度。3、加工3.1放样下料43.1.1放样用的计量具（钢卷尺、钢直尺等）必须由有关部门鉴定合格方能使用。用钢卷尺测量时，应对钢卷尺示值误差进行修正。3.1.2制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度，根据规范要求预留焊接收缩量及机械加工余量。3.1.3下料样板外围尺寸极限上偏差为0mm，下偏差为-0.5mm样板上相临孔中心距极限偏差±0.3mm，角度测量样板极限偏差2mm/m或±7′。3.1.4零件划线一般采用钢针划线，划线偏差应小于0.5mm，大工件可采用石笔或粉笔划线，但划线偏差应小于1.0mm。3.1.5零件划线时，宜使零件受力方向与钢材的轧制方向相一致。3.1.6钢板剪切后工件尺寸的极限偏差按表4。表4钢板剪切极限偏差mm剪切线长度板厚≤89~12极限偏差≤100±1.0±1.0＞100~250±1.0±1.5＞150~1000±1.5±1.5＞1000±2.0±2.03.1.7装配前将连接表面沿焊缝两侧30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等清除干净。3.1.8焊接接头对口错边0.15δ，最大不大于2.5mm。3.2焊接件的形状、尺寸应符合设计图样的要求，极限偏差应符合以下规定：3.2.1焊接件长、宽、高、中心距、零件间距等未注公差值的极限偏差应符合表5的规定。5表5长度、尺寸的极限偏差mm基本尺寸偏差精度等级30~120±2B120~315±2B315~1000±3B1000~2000±4B2000~4000±6B4000~8000±8B8000~12000±10B12000~16000±12B16000~20000±14B20000±16B3.2.2焊接件未注公差值的角度极限偏差应符合表6的规定。表6角度极限偏差mm短边长度≤315＞315~1000＞1000≤315＞315~1000＞1000△a角度表示mm/m表示B±45±30±20±13±9±6注：角度极限偏差的基本尺寸以短边为基准边。基本尺寸偏差精度等级63.2.3焊接件的直线度、平行度和平面度的未注公差值按表7的规定。7直线度、平行度和平面度的公差值mmF30~1201120~3151.5315~100031000~20004.52000~400064000~800088000~120001012000~160001216000~200001420000143.2.4零件、部件、构件上孔位置应符合GB1184的规定，成孔后注意两孔间距离，未注公差尺寸的极限偏差应符合表8的规定。表8孔距的极限偏差mm项目极限偏差≤500＞500~1200＞1200~3000＞3000同一组内任意两孔间±1±1.2±1.2±1.2相临两组的端孔间±1.5±2.0±2.0±3.0精度等级公差基本尺寸73.2.5卷制焊接的筒体圆度尺寸极限偏差应符合表9的规定。表9筒体圆度极限偏差mm外径DΔDH当筒体壁厚为下列数值的圆长轴-短轴弯角C≤3030≤500±4643500~1000±58531000~1500±711741500~2000±914942000~2500±11171152500~3000±13201353000±15231564焊接4.1焊接前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁绣、油污、油漆等，清理区域为离焊缝边缘不小于30mm。4.2在露天焊接时，如遇下雨、下雪、大雾及大风等情况，如未加保护措施，不得进行焊接。4.3定位焊所用的焊接材料应与正式使用的焊接材料相同，定位焊厚度不宜超过设计焊缝的2/3。4.4当发现定位焊焊缝有裂纹、夹渣、未熔合等缺陷时，应清除干净后重新焊接。4.5严禁使用药皮脱落或焊芯生绣的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂。4.6焊条、焊剂在使用前按技术说明书规定的烘烤时间和温度烘烤，低氢型焊条使用时，经烘烤后应放入保温筒或保温箱内，随用随取。保护气体应8符合有关标准规定。4.7焊丝在使用前必须清除油污、铁锈。4.8大型构件、重要构件对接、角接、T型接头等组合焊缝应在焊缝的两端配置引弧和引出板，其材料和坡口型式应与焊件相同；埋弧焊引入引出焊缝应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊后气割切除、修平。4.9焊接时不得自由施焊或在焊道外母材上引弧。4.10厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，应进行预热后焊接，其预热温度受环境温度影响，预热温度由工艺制定。4.11焊接坡口的加工尺寸及极限偏差应符合GB985或GB986的规定。4.12焊缝的外观检验按表10、表11、表12的规定表10对接焊缝及完全溶透组合焊缝外形尺寸允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20:0~3.0B≥20:0~4.0B20:0~4.0B≥20:0~5.02对接焊缝错边d0.15t,且≤2.0d0.15t,且≤3.0表11部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6：0~1.5hf6:0~3.02角焊缝余高Chf≤6：0~1.5hf6:0~3.0注：1hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。9表12二级、三级焊缝外观质量标准项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两测咬边总长≤10%焊缝全长≤.01t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹——允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤——允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣——深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔——每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚5涂装焊接件涂装前，打磨清除焊接飞溅，所有焊接焊疤、损伤、尖棱、毛刺等应焊补或修磨，涂装工作应在焊接件质量检查合格后进行，5.1焊接件涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土等污物清除干净。105.2钢材表面的除锈方法及质量等级5.2.1手工除锈手工除锈按其除锈质量要求分为两级：St2、St3。5.2.2St2:采用铲刀铲刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂轮打磨等方法，彻底的除去疏松的氧化皮、锈和污物，最后用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，清理后的表面应呈淡淡的金属光泽，其外观应相当于标示St2的照片。5.3涂漆涂漆采用手工涂漆和压缩空气喷漆两种方法。机械加工表面（安装配合面）涂油覆盖塑料膜或纸，毛胚面涂漆。5.3.1涂底漆两遍，面漆按设计图纸要求的颜色和漆种类。漆膜厚60~80μm。焊接件产品图纸没有技术要求时，执行本标准；如有技术要求，按图纸技术要求、技术条件执行；其它技术条件、技术说明、技术规范执行YB/T036《冶金设备制造通用技术条件》中相关标准。生产技术科2003/10/22