100t钢包精炼炉设备规程

1目录100钢包精炼炉设备操作规程1.设备简介2.设备主要技术参数和PLC功能描述3.设备操作规程100吨钢包精炼炉设备维护规程1.机械设备维护规程2.液压设备维护规程3.电气设备维护规程4.仪表设备维护规程100吨钢包精炼炉设备检修规程1.机械设备检修规程2.液压设备检修规程3.电气设备检修规程4.仪表设备检修规程料场平车操作规程75T平车操作规程100T模注车电气使用和操作说明100T模注车操作维护规程100T模注车面板图2100T模注车机械和电气检修规程100T模注车操作维护规程100T模注车设备维护规程料场平车设备维护规程（75T，返回平车）7.5T平车设备维护规程（料场，返回平车）返回平车操作规程VD工位操作规程（包括冷热水泵）VD工位维护规程VD工位检修规程3100吨钢包精炼炉设备操作规程1.设备简介100吨钢包精炼炉（以下简称LF炉），是用于精炼100吨直流电弧炉所熔钢液的炉外冶炼设备，它具有电弧加热、吹氩搅拌、调整成份（包括添加合金、喂丝）等基本功能，是炼钢中提高钢种质量致关重要的关键工序，它位于主厂房精炼垮（F－G垮）9－11线内。100吨LF炉设备，主要由以下几个部分构成：1.1钢包：是盛装、吊运、加热钢液的主要设备，在钢包的底部带吹气搅拌装置。1.2精炼炉钢包车：用于安放和运输钢包，它的行走采用变频调速。1.3液压装置：由REXROTH公司的泵、阀组成的液压控制系统，使用水一乙二醇抗燃液压油，主要完成加热炉盖升降、三相电极升降、三相电极夹持器的松紧等动作。1.4加热装置：由18MVA变压器、短网、电极立柱、电极夹持器、加热炉盖及炉盖提升机构等组成，用于钢液的升温和保温。1.5加料装置：用于添加合金材料，调整钢液成份。1.6喂丝装置：通过喂丝调整钢液成分。1.7除尘装置：用于炉内烟气的清除。1.8PLC系统：LF炉电气控制系统由台S5－135U可编程控制器来完成，在主控室内安置一台CRT和一台工控机分别对电极升降控制系统和液压系统进行实时控制并通过CRT操作画面进行监控，主操作台上还可对主变压器的供电控制，有载调压装置的分级控制油水冷却器的运行控制等设备进行操作。1.9水冷却循环系统：主要为炉盖、水冷电缆及电极夹持器等水冷部件提供循环冷却水。1.10氩（氮）气供给和输送系统：负责提供搅拌钢液用的氩（氮）气。1.11压缩空气供给系统：主要为气动元件供气。2.设备主要技术参数2.1主体设备主要技术参数：变压器容量：18MVA变压器电压：231,237,244,251,259,267,276,285,295,306,318,330,344(V)变压器电流：max:38000(A)升温速度：3.5℃/min(276V,35000A)4℃/min(295V,35000A)电极直径：Φ400(mm)电极极心圆直径：Φ670(mm)电极升降行程：2400(mm)电极夹持力：22(t)2.2液压技术参数：液压工作介质：水一乙二醇油箱容量：2500L液压系统工作压力：一级13Mpa，二级6Mpa电机型号：Y225S－4（37KW，1470rpm）×2Y112M－6（2.2KW，940rpm）×1液压泵型号：二级恒压变量泵：EA4VSO127DR/10R－PPB13N00－S01274流量：2×180l/min叶片泵：T6C－002－2R00流量：1×10l/min2.3钢包车主要技术参数：钢包车载重：200(t)钢包车自重：41.79t电机：YVP225M-8N=22KW钢包车调速方式：变频调速钢包车行走速度：2-22(m/min)车轮直径：800(mm)速比：i=80轨距：4000(mm)轨距：6190(mm)轨道型号：QU120重轨2.4PLC功能描述：2.4.1精炼炉的所有液压控制使用一台S5－135U可编程控制器来全过程的操作控制。2.4.2在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站控制系统画面操作，其中包括：1＃液压泵启动操作2＃液压泵启动操作输液泵启动操作加液泵启动操作1＃泵二级压力选择2＃泵二级压力选择PLC均参与之间的联锁控制和自动控制2.4.3在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站临控画面。其中包括：1＃液压泵出口压力2＃液压泵出口压力电极升降缸压力炉盖提升缸压力真空阀缸压力电极放松缸压力液压泵进出口温度油箱温度油箱液位管路压力2.4.4在主操作室CRT操作画面上设置报警系统画面组，当出现报警信号时，操作人员立即处理。其中包括：1＃液压泵启动及联锁报警2＃液压泵启动及联锁报警油箱运行报警输液泵启动及联锁报警5加液泵启动及联锁报警2.4.5在主操作室CRT操作画面中显示LF炉水冷系统监控画面。其中包括：三相电极夹持器冷却水出水流量水冷电缆冷却水出水流量和温度主变压器冷却水进水压力和出水压力冷却水总出水流量、压力和温度炉盖冷却水总进水流量、压力和温度炉盖冷却水六支路出水流量2.4.6精炼炉吹氩量控制，可在CRT操作画面中设定参数，包括：吹氩流量设定吹氩压力设定氩气流量调节氩气压力调节CRT操作画面中将显示出吹氩的启动与结束信号，并显示出实时的氩气压力和流量的工况条件。吹氩（氮）控制在操作室内操作台上洗进行吹氩（氮）压力设定，然后按动吹氩（氮）按钮，进行吹氩（氮），流量可在操作台上的流量表上显示，也可在CRT操作画面上进行设定。2.4.7在主操作室内CRT操作画面中设有报警系统画面组，当出现报警画面信号时，将自动打印报警表和报警点，操作人员必须立即处理。报警系统有七个报警画面，分别为：电极升降控制报警系统变压器运行报警系统高压供电运行报警系统氩气流量控制报警系统冷却水报警系统夹持器操作报警系统钢包车运行报警系统2.4.8在主操作室室内CRT操作画面中还显示出趋势分析图表，其中包括：氩气流量、功率曲线趋势图钢液升温、功率曲线趋势图三相电极功率平衡趋势图主变压器温升趋势图2.4.9在主操作室室内CRT操作画面中可显示出LF炉主变压器监控画面，其中包括：主变压器轻瓦斯主变压器重瓦斯主变压器油温主变压器油循环压力1＃油水冷却器启动2＃油水冷却器启动冷却器电源合闸信号油流继电器动作信号6水流继电器动作信号油水冷却器渗漏信号调压开关油位限位动作信号调压开关压力继电器动作信号调压开关分级电压信号2.4.10在主操作室内CRT操作画面中显示出高压系统运行监控画面，其中包括：受电柜1DL开关分合闸信号受电柜1DL过电流保护信号馈电柜3DL开关分合闸信号馈电柜4DL开关分合闸信号馈电柜3DL、4DL过电流信号馈电柜3DL、4DL过负载信号2.4.11测温、取样的控制是通过PLC来完成的，它有两个位置，一是工作位，一是垂直位，是通过液压缸的伸缩达到的，在现场设置操作台，可选择插入深度三档控制和插入时间控制，测温、取样枪现场位置别安装三组限位开关，分别控制枪的工作位置深度位置。2.5操作面板见附页2.5.1LF炉室内操作台2.5.2LF炉前操作台3.设备操作规程3.1对操作人员的要求3.1.1操作人员应熟悉掌握所有冷却水、压缩空气、氩（氮）气等阀门位置；掌握控制电源总开关的位置，要了解各限位开关和LF炉各部分的动作关系、联锁关系，学会一些事故的应急处理方法。3.1.2操作人员必须按照安全规程对设备进行操作。3.1.3严格执行规定的停、送电制度，确保安全用电。3.1.4所有设备启动前，均应了解启动前的状态和应处于的状态。3.1.5所有设备操作完毕，均应把操作开关放置零位，并切断相应的电源。3.1.6要经常保持设备和控制室清洁，严格执行“班班清“制度。3.2开炉前准备工作：3.2.1对水冷却循环系统的要求：3.2.1.1LF炉水冷系统示意图（一）、（二）见附页。3.2.1.2操作人员应开启所有水冷却装置的进、回水阀门，并通过回水量的大小判断阀门开启的程度。3.2.1.3检查水冷部件及各类水管，不得有跑、冒、滴、漏的现象。3.2.2开启压缩空气、氩（氮）气阀门，检查供气情况，确保供气正常。3.2.3加热炉盖、电极、钢包车定位的位置正确，无漂移现象，若有偏差需及时加以纠正，并转告机修人员检修，各限位开关发讯正常。3.2.4设备各液压硬管、软管、气管、各液压执行元件无跑、冒、滴、漏的现象。3.2.5设备本体上无杂物，各操作柜、开关箱、电气按钮上无积灰，电极夹持器上无积灰，各绝缘板联接处无积灰。3.2.6设备各部件处于正常状态。3.2.7除尘设备运行处于正常状态。3.3液压设备操作：73.3.1操作手柄选择操作方式（操作方式有两种：1操作室操作；2液压站内操作），选择方式1在主操作台上可启动1号主泵（KG3－1）或者2号（KG3－2）主泵，不得同时启动。3.3.2按动按钮，开泵。3.3.3系统启动后，进入正常工作状态，操作人员必须密切注意系统工作状态。在操作台上有二个指示灯显示，一个是液压正常显示（DGI），另一个是故障显示（DR1）。3.3.4系统发出报警信号，操作人员必须及时通知维修人员予以解决。3.3.5系统发生故障，操作人员应协助维修人员，使设备回复到安全位置再行排障，不得擅自强行操作设备。3.3.6发生重大事故或设备断电时，操作人员可使用就近的紧急手动装置，使设备处于安全状态。紧急按钮在操作室和炉前操作台上均安置。3.4钢包车操作：3.4.1钢包车在炉前操作台操作，操作钢包车前，必须先清除轨道上的垃圾杂物。并要看清平车附近有无人，运行过程中操作人员不得离开，随时观察现场情况，发生紧急事故，应立即停车或采取相应措施。3.4.2操作钢包车前，必须将加热炉盖，电极升至预定位置，联锁功能由PLC由完成，炉盖上下限位可在炉在炉前操作台上显示。3.4.3转KG2－1使钢包车至受包工位，放钢水包（在受包工位喂丝与否，由冶炼工艺确定）；然后再开至加热工位。3.4.4冶炼完毕，电极、炉盖至高位时，方可启动钢包车至吊包工位，吊运钢包、吊包结束，必须将钢包车开回受包工位。3.4.5若遇到满包钢包车不能启动等事故状态，必须紧急采用必要手段（如行车拖动等），将钢包车移至吊包工位。3.4.6因为钢包车采用变频调速，从受包工位至加热工位，钢包车将加速－快速－碰到XK2－1限位后匀减速－碰到XK2－2限位后停止，此时，钢包车位置与准确位置尚有误差，由操作人员点动调整。钢包车的运行操作在炉前操作台上设有二种控制方式，通过转换开关KG1－1切换，一种是手动，无限位功能与调速功能；一种是自动，具有限位参与和调速功能，变频器的正常和故障均可通过炉前操作台的指示灯显示出来，为避免误操作，在炉前操作台上设置受包LF－VD切换开关KG4－1，自动操作运行前必须切换此开关。3.5加热炉盖升降（炉前操作台）3.5.1只有钢包车准确定位，炉盖才能下降。3.5.2在提升加热炉盖前，须先将电极夹持器升至最高位，严禁炉盖与电极同时升起，以免电极碰断。3.5.3加热炉盖在提升时，要密切注意加料溜管在套筒中的伸缩，防止卡住，引起变形。3.5.4炉盖升降操作均在炉前操作台上进行，转动炉盖提升（或下降）开关KG2－5，使炉盖上升（或下降），要求炉盖升降要平稳，无冲击现象；松开开关时，要求炉盖静止迅速，无漂移现象，炉盖上升上限位（或下降下限位）指示灯DG－19亮，表示炉盖上升（或下降）操作结束。3.6电极升降：均在主操作室内操作台上进行3.6.1电极升降控制系统使用单独一台S5－135U可编程序控制器来完成，全过程的自动控制，用PLC输出驱动液压比例阀调整，各调节参数选择可通过CRT8操作画面选择，三相电极自动升降系统设有点弧操作控制、功率自动控制和手动控制，CRT操作画面中将动态显示出三相弧压、三相弧流、三相有功功率、耗电量、三相电极位置实际值。3.6.2通电前，必须检查电极升降导轨及导向轮是否有垃圾和异物，若有需及时清除，以免电极升降时卡住。3.6.3选择自动档，按动高压通电按钮HA，三相电极自动下降，PLC将自动控制三相电极的点弧功能。在冶炼过程中，如要切换二次电压，必须将三相电极板到手动位置，手动升起三相电极，使冶炼电流小于5KA时，方可操作有载调压装置转动KG5－1开关进行二次