设备管理与全员生产保养

TPM培訓資料(EN)设備管理與全員生產保養一、设备管理的意义与目的使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动设备管理为生产管理的三大要素之一透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）1．人员人事管理品质2．物料资材管理生产活动成本有价值的产品3．设备设备管理交期第一章设备管理二、设备管理范围转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标得到最适正的设备状态信赖性、保养性、生产性、安全性设计制作确保信赖性导入、安装发挥规定的性能使用正确的操作保养、维修研究调查投资的经济性设备管理设计管理—产生设备阶段的管理（ProjectEngineering）维护管理－设备使用后的阶段管理（MaintenanceEngineering）l维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。设备保养的目的：设备使用地，保持设备机能发挥100％的状态。以最低的工资使用设备的作业人员与最少的零件保养员的最高度的配合最经济的耗材三、设备管理（保养费＋停止损失）图：保养费与停止损失之关系最小保养费停止损失保养程度费用四、未来的设备管理1．设备管理的重要性越来越大生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下：（1）与生产作业成为一体的保养（2）生产活动之一环的保养2．挑战“零”故障为目标将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障,我们必须投注所有的努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能停止性的故障为零的理想状态。3．培养内行的设备人员训练每天使用设备的作业人员训练设备专业的保养人员训练高超的设备企划设计人员第二章设备保养设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状态，而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施，因此设备保养乃设备管理工作最重要一环。一、设备保养发展之历史事后保养（BM：breakDownMaintenance）l故障后才修理；故障保养l无管理时代预防保养（PM:PreventiveMaintenance）l把握故障倾向事前保养l1950改良保养（CM：CorrectiveMaintenance）l改良常出问题的部分l减少预防保养的部位生产保养（PM：productiveMaintenance）l能产生利润、高生产力、低成本的保养l1954保养预防（MP：MaintenancePrevention）l设计免于保养的设备l设备FMEA全面生产保养（TPM：TotalProductiveMaintenance）l全员参加型的保养目的手段生产保养保养预防不需要保养的设备设计为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动改良保养预防故障、保持正常状态按点检基准书实施（最经济、高生产力的保养）提升信赖性、保全性、安全性、操作性对现有设备的改善非重点设备的故障停止之修复重点设备之紧急修复预防保养事后保养二、生产保养的基本活动1．以往对设备保养工作通常分为四级或五级（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责l一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转条件等工作l二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作（2）修护保养段：为保养单位的职责l三级保养：零件更换、小总成修理．．．．．．等l四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修l五级保养：整体大修或改造通常设备保养只到四级保养三、设备保养工作的区分2．近代设备保养工作的分工原则（1）使用设备的作业员的任务l正确的、小心的操作l彻底清扫l正确地加油l螺丝、螺帽的加锁紧l设备机能下降时，不要使用（2）生产保养活动的三大要素l防止劣化：清扫、加油、加锁紧l测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检l劣化复原：定期换件、修理劣化部位（3）保养工作的基本分担l使用设备的作业人员预防劣化l保养人员测定及点检劣化、劣化复原第三章故障与对策一、故障之定义与语源1．所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者2．所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。二、故障的种类1．突发型的故障（机能停止型故障）l设备突然停止的故障l虽然只故障一部分设备也无法使用2．劣化型的故障l设备的一部份的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转、等等）三、设备的可靠度（信赖性）1．设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，设备被要示应发挥出的能力2．二种的设备可靠度固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度保养预防设备制作技术使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度使用条件、环境操作技术保养技术设备可靠度四、零故障之想法与对策1．诸恶之根源在于故障2．零故障之基本观念（1）设备是人们使之故障的（2）人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障（3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，能做到零故障的观念。使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始。3．零故障之原则使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!l灰尘、污垢、原料粘着l摩耗、松动、松弛、漏l腐蚀、变形、刮伤、龟裂l温度、震动、噪音等之异常潜在缺陷‘故障’是冰山的一角故障4．研究故障继续发生的原因并思考最基本对策（1）不遵守基本条件·清扫加油加锁紧（2）忽视正确的使用方法·教育正确的操作方法（3）放置的设备任其劣化·及是复无劣化部份（4）故障要因分析不充分·充分把握故障前后的现象·分析现象发生的机构（5）无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策·实施设备知识的教育训练·知识技术不足，故障不可能减少5．零故障之五种对策为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有计划的修理定期点检排除治本要因“零”错误的修理技术保养部门的任务技术支持活动使用部门的任务自主保养活动情报交换“零”操作错误的技能6．设备小停止的具体对策（1）发现微小缺点并处理·要点：移动部位的清扫（2）故障现象的物理性的分析·要点：以物理性的思考追究因果（3）研究设备的弱点·要点：深入研究设备设计上的问题，从根本解决第四章全员生产保养（TotalProductiveMaintenance简称TPM）一、何谓TPMTPM是结合事后保养，预防保养，改良保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力之总体目标。第四章全员生产保养1．TPM之定义所谓TPM是指全员参加之PM（1）为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标（2）确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统（3）总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门（4）从最高阶主管到第一线作业员的全员参与(5）以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推进PM之作业二、TPM之目标“以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善”1．所谓人之体质改善者为配合FA时代之人员之养成而言。即必须具备：（1）操作员：自主保养能力（2）保养员：机器设备之保养能力（3）生产技术者：免保养之设备计划能力2．设备体质的改善（1）由目前使用中设备促进体质改善达到效率化（2）新设备的LC设计3．由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善三、设备的总合效率化1．所谓设备之总合性效率化，换句话说就是生产力之提高，也就是说以少量之输入（费用）产生优秀的输出（效果），求取费用效益之最适状况者。2．为达成设备之综合效率化，TPM必须将阻碍设备效率化的“6项损失加以排除”。3．设备之6大损失（1）故障的损失（2）换型准备，调整的损失（3）空转，小停止的损失（4）速度减低的损失（5）制程不良的损失（6）产出量下降的损失停止损失速度损失不良损失第五章推行TPM八大支柱一、TPM活动的八大支柱1.自主保养（JishuHozen）─以制造部门为中心，推动由作业员为主之自主保养2.计划保养（PlannedMaintenancebymaintenancesection）─以保养部门为中心之计画预防保养，支持自主保养，挑战零故障3.个别改善（Kobetsu-Kaizen）─提为设备总合效率（OEE）针对个别设备进行改善4.品质保养（Qualitymaintenance）第五章推行TPM八大支柱5.初期管理（Initial-phasemgtsystemforequipment）─设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立6.技能提升（Operation/maintenanceskilldevelopment）─教育训练，培育操作技能与设备技能的专精多能人才7.安全、卫生、环境管理（Safty/Hygienesystem）─安全、卫生、环境水准之提升8.事务间接部门之效率化（Efficiencyimprovementforadministrative/supervisorydept）─建立事务管理，后勤支持部门成为高效率之职场自主保养意义:自己使用的设备由自己来保养的理念的实践目的:使操作者具有二、三级保养的能力责任者：制造部门方法：循自主保养七步骤按部就班实施1．基本想法l自驾车心情与作法（MyCarMind）之彻底实践l自己使用的设备、由自己来爱护自己来保养2．目的对设备内行专精现场操作人员3．基本做法l每一位作业者以自己的设备自己保养为立场，进行日常点检、润滑、锁紧、整备等工作，以担负起防范设备劣化的工作。l磨练具有发现异常的能力，简单修理排除故障的能力4.培训目标达成条件1)发现异常能力---应能确切地正常与异常之判断标准2)条件设定能力---应能设定设备之性能、机能、精度、正常运转等技能3)维持能力----应能确实遵守设备或操作现行标准及工作的规则4)改善能力----对异常应能正确处置、迅速修理复原5)自主保养七步骤6)自主保养即设备的自主管理、是责任、是义务也是权利三、自主管理小集团的计划保养意义：有计划有系统进行设备保养及维修工作目的：提高设备之可用度责任单位：设备维修部门为主生产部门配合之其他后勤部门支援之以设备为中心的计划保养以重要零件为中心的计划保养设备现状与基本条件的差异分析S1重点零件的选定S1现状与基本条件差异的对策S2现行保养法的改善S2制作基本条件标准S3制作保养标准S3延长设备寿命S4延长寿命、弱点对策S4点检整备的效率化S5点检诊断的效率化S5设备总合诊断S6设备的极限使用S7计划保养7步骤活动个别改善1．意义：对关键设备进行个别改善2．目的：提升整体之生产力3．关键设备之评价要点：l故障多lOEE值低l瓶颈设备l高价值l影响总体生产力者4．个别改善步骤1)选定示范设备2)成立专案小组l现场主管（Leader）l生技人员，设计l保养维修3)确认设备损失l16大损失l数据化图表化4)决定改善主题，制作改善推动计划l主题需符合方针或生产目标l作成日程表意义：提高设备精度与性能对象：性能及精度有弱点之关键设备方法：进行M-Q分析后拟具有效对策改善之品质保养管理指标、目标重复分析问题点的把握重点的决定不良现象的把握品质特性值的决定各种与品质有关的要因M---O—Q之关键运作成精度点检各条件的品质与条件之关键各条件间之关联及M---O—Q之关键运作成M：machine机器M:Material材料Q:Quality品质O:Operation操作I:Instrument工具M-Q分析概念图意义：建构从上到下全员TPM理念培养专精之设备人才目的：凝聚全员共识发挥总体力量对象：全员：新观念导入生产作业员：操作技能，技能提升保养技术员：维修技能提升、新技术获得设备工程师：提高设备企划设计能力方法：OJT、OFFJT人才培训技能提升安全、卫生与环境意义：安全、卫生与环境之良否影响总体生产力至钜、而设备之运作又影响S、H、E甚钜。方法：推行零灾害活动。作业方法作业治工具操作设备作业环境工作安全分析灾害事故事故调查不安全、不合理、不经济的行为3KM