07[生产线平衡]

2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課生產線平衡系列培訓(ie07):2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課主要內容相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間人數相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……相關的概念2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課例1:減少移動與庫存提高效率2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課例2:減少無效動作提高效率2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課概念10:多能工2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課工具:秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法工時測量(秒表)2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課一般步驟:流程認知確認工序作業內容測量及記錄數據匯總發掘問題點建立改善案效果確認跟蹤工時測量(秒表)選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入時間記錄表分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續的培訓中詳細介紹)2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M12019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課例2.1山積表在生產線平衡中的應用產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.500012345678910S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1平均時間:8S2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號1.--表示操作2.--表示搬運/運輸3.--表示檢驗4.--表示暫存或等待5.--表示受控的貯存6.--派生符號,由上面的符號合成.程序改善2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.程序改善2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課程序分析技巧3.五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素程序改善2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課程序分析技巧4.六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化程序改善2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課1.目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失損失分析2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)損失分析2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課例2.2產品A線時間損失分析1.基本數據:實際產量3017台單件標准時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數40人設定產量3240台2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課設產品A線:作業人數36人,早上10:30換線生產B產品,換線時間10分鍾,B產品瓶頸工時10秒,單件標準時間340秒,中間出現異常開出停線通知單,判停20分鍾,生產到下午17:30下班(中間1小時下班時間),產出合格品1782台.求產線平衡率和總損失工時.練習題:2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課治具加工說明:在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作作業條件改善治工具改善2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課打破平衡平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課平衡的步驟Steps1:改善工作準備選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現況﹕設定產能實際產能人均產能(單機台產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課平衡的步驟Steps2:消除生產浪費七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動素分析/動作經濟原則]平衡的步驟2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]若T≥CT:將CT設為上限,重排平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT還有什么方法增加可供時間2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課Steps4:山積表平衡若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT2019/10/4PCEGDT(II)IE部IE課Steps4:山積表平衡若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT2019