TPM全面生产管理培训教程

(TOTALPRODUCTIVEMANAGEMENT)TPM全面生产管理培训教程◆定义：TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。（简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动，目前国内一般称为全面生产管理）。一、TPM的概念和发展历史◆TPM的概念：●TPM最初的含义是“全员生产保养(TotalProductiveMaintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产管理”(TotalProductiveManagement)。一、TPM的概念和发展历史◆TPM的概念（续1）：●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（TotalProductivityManagement）”，因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生产系统（ToyotaProductionSystem）实际上也是一种TPM——“全面理想化生产的TPM（TotalPerfectManufacturing）”。一、TPM的概念和发展历史◆TPM的概念（续2）：●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动——“全面赢利经营（TotalProfitableManagement）”。一、TPM的概念和发展历史一、TPM的概念和发展历史◆TPM简史•TPM起源于50年代的美国，最初称事后保养，经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养的变迁。•60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。•80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。•90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。TPM的发展演变情况表•1950年以前:事后保养时代（BM）•1950年代预防保养时代（PM）•1960年代生产保养时代（MP）•1970年代生产部门TPM时代•1980年代全公司TPM时代•1990年代世界性TPM时代•2000年代无人运转工厂的时代一、TPM的概念和发展历史◆事后保养时代（BM）•1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。◆预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如：定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是依然远远不够。一、TPM的概念和发展历史◆改良保养时代（CM）•1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。◆保养预防时代（MP）•从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设备是否正常。一、TPM的概念和发展历史◆全员生产保养时代（TPM）•1971年日本导入TPM的概念。在保养预防时代，设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调全员参与。一、TPM的概念和发展历史◆预知保养时代（PdM）•进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生，进而提高效率。一、TPM的概念和发展历史◆TPM概念的狭义和广义•狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。一、TPM的概念和发展历史◆TPM概念的狭义和广义•广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活动，最终实现零损耗的目的。一、TPM的概念和发展历史◆TPM狭义和广义的区别比较对象狭义的TPM广义的TPM活动目标提高设备的效率提高整个生产系统的效率活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小组活动自主活动和职务活动相结合二、TPM的经营哲学◆任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。三、TPM的八大支柱•1、设备效率化的个别改善•2、自主保养体系的确立•3、计划保养体系的确立•4、预防与初级流动管理体制的确立•5、建立品质保养体系ISO9000•6、教育训练•7、管理间接部门的效率化•8、安全、卫生和环境的管理ISO14000三、TPM的八大支柱/解析◆TPM是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变革，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。•1、设备效率化的个别改善：根据设备的不同状况，例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备，使企业设备的总体化利用率达到最高。•2、自主保养体系的确立：“设备谁使用，谁负责保养”。三、TPM的八大支柱/解析•3、计划保养体系的确立:对于设备的维修和检查必须要制定计划。由事后保养转变到预防保养，以提升设备的信赖度。•4、预防与初级流动管理体制的确立：在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。三、TPM的八大支柱/解析•5、建立品质保养体系ISO9000：品质保养体系也就是质量管理体系。•6、教育训练：整个活动的过程是一个不断培训、教育训练的过程。以培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。•7、管理间接部门的效率化：除生产、设备、开发部门需要实施TPM外，其他各部门都必须积极配合TPM的推行。三、TPM的八大支柱/解析•8、安全、卫生和环境的管理ISO14000：设备安全、人身安全是生产管理的前提，是提高生产率的保障。保证不发生设备和人身事故并提供干净、明亮的工作场所是TPM的八大重点之一。注：TPM的八大支柱也被称为TPM实施的八个重点。四、TPM的推进原则•1、坚持自愿自律•2、坚持实践主义•3、不断改善业务•4、明确各阶段的目标•5、个人与组织共同发展四、TPM的推进原则/解析•1、坚持自愿自律：◆TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。◆TPM是一个循序渐进的活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。四、TPM的推进原则/解析•2、坚持实践主义◆TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。◆整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。四、TPM的推进原则/解析•3、不断改善业务◆TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。四、TPM的推进原则/解析•4、明确各阶段的目标◆正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。四、TPM的推进原则/解析•5、个人与组织共同发展◆要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。五、TPM产生的效果•TPM产生的有形效果提高生产效率提高产品的品质缩短生产与管理周期减少库存量和资金积压减少各类损耗提升顾客的满意度已取得TPM认证的企业的总体有形效果类别项目效果P/效率附加价值生产率提升至1.5-2倍设备综合效率提升至1.5-2倍突发故障件数减少至1/10-1/250Q/品质工程内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4C/成本制造原价减少30%D/交期完成品及中间品在库减少50%S/安全停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M/士气改善提案的件数提升5-10倍[案例]深圳理光TPM推进成果简介•TPM在理光实施两年以来,全公司改善提案的件数为37354件,1999年人均提案件数为3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计金额（1997-1999年）1800万元。•四方面的改善效果如下：•1、生产线效率改善效果：效率提高40%，人数减少70人。2、仓库动力叉车台数减低改善效果：物流量上升30%，动力叉车台数反而从33台减至22台。[案例]深圳理光TPM推进成果简介•3、制造部工程内不良损耗金额减低改善效果：一年内不良损耗金额减少96.6%。4、品质不良预测改善效果：新品种达到品质稳定的时间从6个月缩短至2个月。五、TPM产生的效果•TPM产生的无形效果增强员工的改善意识提高员工的技能水平有利于企业素质的增强培养积极进取的企业文化六、TPM与TQM、5S的关系•TQM即全面质量管理，也被称为TQC。全面质量管理与TPM的目的是一致的，都是为了改善企业的管理体制，提高管理水平。培养高素养的员工，最终实现企业效益的增加。•TQM可涵盖TPM的范围。•为达成TQM目标可运用TPM手段。六、TPM与TQM、5S的关系•5S是TPM的基础，TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是，如果只推行5S活动而不实施TPM，那么企业也无法达到零消耗的目标的。•因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。六、TPM与TQM、5S的关系TPM与TQM的区别考虑的角度TPMTQM改良对象工厂的投入质量达成手段硬件指向软件指向培养人才技能提高QC方法活动方式自发与职务结合自发性追求目标零消耗质量的提高七、TPM的推行准备TPM推行准备的重点：推行TPM的困难及解决方案推行TPM活动的要点TPM的推行步骤七、TPM的推行准备※推行TPM的困难及解决方案推行TPM的困难：根据日本和美国企业的实施经验，推广TPM比推广5S的难度更大，一般都会遇到较多的障碍，主要表现在：•推广过程中活动太多；牵涉面过广，难以突出重点；•推广体系复杂，推广时间较长，不易看到直观效果；•员工对TPM不够了解，觉悟较差，存在猜疑心理。七、TPM的推行准备※推行TPM的困难及解决方案解决方案：为了解决TPM推行中遇到的困难，我们可以将TPM的八大支柱简化为四个主要部分来执行。七、TPM的推行准备※推进TPM活动的要点推进TPM活动的宣传和培训：◆推进TPM活动的宣传为了营造适合开展TPM活动的气氛