TPM全面生产维护培训

现代设备管理培训教材TPM的概念什么是TPM?TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫“全面生产维修”，又译为“全员生产保全”。TPM是日本人在上个世纪70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的综合性能。TPM的起源TQM是W．EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来。W．爱德华·德明博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的一种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)而亨誉全球。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。于是对原始的TQM概念做了一些修正和调整。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性，并能通过改善人和设备的“素质”来改善企业的素质。它作为一个全面制造学的关键被剖析阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能，就是一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作具体实施的效果。TPM是TQM演变而来的TPM的发展历史1事后维修BM(BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修CM(CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修PM(PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4维修预防MP（MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后5生产维修PM（ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6全面生产维护TPM(TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后TPEM是英文TotalProductiveEquipmentManagement的缩略语，译为中文就是“全面生产设备管理”。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会，在TPM基础上发展起来的新的生产设备管理体系。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里导入TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是，它的柔性更大一些，也就是说，你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态和灵活的管理方法，目的只有一个，就是通过有效的管理提高设备的综合效能和产品质量。TPM的发展什么是TPEM?TPM的发展什么是TNPM?TNPM（TotalNormalizedProductiveMaintenance）即“全面规范化生产维护”，是广州大学维修工程技术学部教授李葆文（中国设备管理协会主任委员），在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。是一条比较适应中国企业现状的设备管理之路，是更加规范化的、适合中国国情的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。TPM定义及特点定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。特点：TPM的特点概括为三全：既T----全员、全系统、全效率，包括PM---生产维修（事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM的目标可以概括为四个“零”即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。1.停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。2.废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。3.事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。4.速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的目标TPM的方式全面生产维修TPM（TotalProductiveMaintenance）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于上述四种维修方式来消除产生故障的根源，而不是按常规不良方式，仅仅处理好日常表现的症状。TPM主要内容TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。TPM主要内容维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有情况都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：----选择改进维修作业的对象----估计零件的寿命----选择点检点，确定和修改点检标准----备件标准的确定TPM活动的特点：就是不断重复的小集体活动。TPM活动的开展必须更新的概念：定义：TPM是一项追求企业效率极限的改善活动。企业生存的新环境：·竞争的全球化；·适用规则标准的国际化；·微利时代的到来。PM活动的开展必须进行的转变：·观念的转变：管理意识的更新·方法的学习：管理及改善方法的学习·快捷的行动：持续开展生产/管理的革新活动TPM活动的开展制定方针和目标的原则：1.与企业的经营方针和目标相结合；2.设定目标要符合实际；3.好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义；4.不好的目标无法激起改善欲望。TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照以下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标TPM活动方针和目标的设定TPM活动内容和活动体系8大支柱事务改善安全环境管理技能培养计划保全设备初期管理自主保全个别改善品质改善TPM活动内容TPM活动内容和活动体系TPM活动体系2大基石基础5S活动提高生产现场管理水平重复的小集团活动持续的现场改善终极目标达成3S提高企业管理水平，增强企业市场竞争力TPM的前提----推行5S活动5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。5S的定义与目的1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费“时间”找东西3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。是否要否否可要否可否可实施简单处理事后修理维修联席会议掌握实际情况维修记录严重故障?实施简单处理故障修理立刻修理?简单处理?确认缺陷突发故障故障修理故障修理立刻修理?备件等的准备计划修理计划修理卡改善修理实施简单处理简单处理?定期检查发现缺陷维修记录简单处理?发现缺陷日常点检TPM流程图TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)这个数字与六大损失相关联：1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失（ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．启动损失（StartupLosses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。TPM的主要手段——OEETPM术语介绍设备效率：设备效率（EquipmentEffectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而